作業内容一覧

①KATO製 EF59-29号機の制作 ※加工ベース車体：KATO EF58「品番：3020-4」

• ナンバー取付（EF58-29号機）
• つらら切取付
• メーカープレート取付：[日立] 楕円型タイプ
• 鋳造先台車へ改造 ※添付部品より
• にぎり棒取付
• ホイッスル取付
• 別途添付された車体「EF58 品番：3055-1」のボディーを上記で加工を終えたボディーとを入れ替え

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②MORE製 EF58-35号機の制作

• KATO製「EF58 品番：3020-4」下周りを使用する ※載せ替え／補足：先台車は、EF5835～39用に既に改造済み
• KATO製 パンタグラフの取付
• メーカープレート：芝浦 丸型タイプ ※●芝 EF1832用を転用
• 可能であれば、カプラー交換 ※Z01-0282 CSナックルカプラー
• KATO製 スポーク先輪
• KATO製 既存のにぎり棒をKATO製へ変更
• インレタ貼り：EF58-35

ご依頼者様のご要望により機関車の大幅なディテールアップを行ってまいります。

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▼EF58 61号機ディテールアップ

まずは作業しやすいようにすべて分解していきます。

まずは、ボディーから外せるものはすべて外します。

ヘッドライトレンズの取り外しは、表面が傷にならないように木の棒の先端を丸く加工してから、内側から軽く押し出します。

ボディーがすべて分解できたところで、次は台車です。

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▼専用ツールの制作

今回の作業にあたっては、非常に細かな作業が連続するため、いくつかの専用ツールを事前に制作いたします。

１）電動マイクロピンバイス φ0.2/0.3

２）電動マイクロ面だしツール ※2種

３）マイクロペン

４）穴あけ用ガイド

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１）電動マイクロピンバイス

正確な穴あけと作業の効率化。回転数可変パルス制御方式の超小型・超軽量の電動ピンバスでございます。

今回のような作業では、どうしても欠かせないツールとなります。

【部品構成】

本体／ピンバイス固定マウント／超小型6Vトルクモーター／制御回路／電源／垂直ドリル φ0.2＆0.3

と、構成はいたってシンプルです。

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まずは試作を設計して３Dプリントします。

内部にブレ防止の対策が施してあります。あとは、先端にピンバイスを差し込めば内部で固定されます。本体の大きさは、約４センチと非常に小さく軽量です。

電動マイクロピンバイスのメリットについて

・φ0.2 or φ0.3といった、扱いの難しいドリルにつきましても折るリスクを低減。

・手動ピンバイスに比べ、貫通までの時間を大幅に短縮。

・曲面の穴あけにおける、刃滑による塗装面のガリキズのリスクも大幅に低減。

・回転数は、素材や厚さに合わせて調整可能。厚さ2mmのプラ板も、わずか3～4秒程度で貫通。※高速回転時

・軽量コンパクトにより、指先の疲労感は少なく連続した作業でも安定した穴あけが可能。

出来上がったものがコチラです。左：0.2／右：0.3 ※シャンク径：φ3.175

何度か作り直しながら改良を加え、ようやく実用に耐えるツールに仕上がりました。特に難しかったのは、ドリル先端が一切のブレなく回転させるのに苦慮しました。

電源は、単三電池BOX（3V）を使用します。昇圧回路を組み込んで、3Vから5Vまで電圧をあげてあります。

スイッチはモーター横に付けてあります。軽い力で[ON/OFF]操作が容易にできます。

N用の屋根であれば、極細ドリル（φ0.2）でも折ることなく、わずか２秒程度で中心からまっすぐ貫通します。

EF58の屋根フックの穴あけと各部の正確な穴あけ作業に効果を発揮します。

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さて、続いて面出しツールの制作です。こちらの制作はちょっと難しくなります。「このツールいったい何に使うんだろ～か？」と言いますと、車体の凸モールドを削るためのツールとなります。

通常メーカーが提供する完成品では、フックや手すりがモールドによって再現されておりますが、ディテールアップの際にこのモールドを平らに削る必要がございます。実はこの作業、本当に大変なんですよ。以前は、ノミなどでモールドをちまちま削ってから、ペーパーを小さく折り畳んでひたすが面出しを行っておりました。それでも場所によっては、フラットな面を出すのは至難の業です。そこで、機械の手を借りて正確にしかも早く面出しができるツールを制作することに致しました。

まず、根本的にピンバイスで使用する垂直ドリルではなく、スクエアエンドミルを使用します。このドリルの特徴は、先端が平らで横方向にも削ることができるため、面出しの際によく使用されます。

Nゲージの車体加工に適したツールとするには、軽量・コンパクトで狭い箇所にもしっかりとドリルが入り面出しができることが条件となります。これらを実現するにはいろいろクリアしないといけない課題が多々あります。

設計も終わり、早速パーツを作りテストしてみることにします。先端はアタッチメント式となっており、目的に応じてソケットを交換できるように設計しました。青色の部分が実際に装着されたドリルをイメージしたものです。今回は、ソケット１（細モールド用）となります。これを本体に装着することで、モールドのみ削り落とすことが可能なはず？・・です。ドリルは、φ0.5の超硬エンドミルを使用します。

使用方法としては、ソケットを上下に可動させて対象物の原点（Z=0）に調整してイモネジで固定します。

手すりのモールドは、正面、屋根、側面などに再現されていることから、どのような場所にも対応できるように設計してあります。

完成したツールの初期調整も終わり、本当にモールドのみがきれいに削れるのかテストです。

Bトレの屋根を使用して、配管やクーラーのモールドを実際に削ってみることにします。

使用方法はいたって簡単、削りたいモールドの上でスライドさせるだけです。回転速度は可変式で、高さのあるモールドは負荷が大きくなるため回転数をやや上げます。低めのモールドは低回転でも問題なく削ることが可能です。

クーラー中央の黒いラインが実際に削った個所となります。このように他の部分を削ってしまうことなく、モールドのみを簡単に削り落とすことができます。

今回は、手すりなどの細モールドに特化したツール制作となりましたが、その有用性が確認できたことから、今後は窓埋め改造などの面出しツールも制作する方向で検討しています。

さて、これでようやく準備が整ました。それでは、EF58の本格的なディテールアップに入ることにしましょう。

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▼ディテールアップパーツの制作

各部のディテールアップパーツの制作も進めていきます。まずは車体をスキャンしてPCに取り込みます。

車体の原寸スキャンを行って、各部の詳細なデータを取得して取り付けるパーツを個別に設計していきます。パーツは、３Dプリンターによるパーツ生成とエッチングパーツ製作の両面から進めていきます。

先に制作したツールを使用して、手すりやフック部分などもすべて削り落とします。

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▼台車の分解と加工準備

先代車をすべて分解します。

まずは、こちらの塗装から入ります。その前にしっかりと表面の油分などを落とすための洗浄を行います。最近よく使うのが、強力泡洗浄です。

台車の塗装開始です。

まずは、台車にプライマーを吹き付けていきます。次に台車の金属の質感を出すために「黒鉄色＋ウィノーブラック＋ブルー少量」を加えたものを吹き付けます。

濃度を薄くして表面にうっすらと上塗りをかけていきます。

黒ベースを基調として、時々覗かせる金属のギラッとした質感が出してみました。２～３回吹き付けながら、ちょうど良い感じになってきたあたりで吹き付けを止めます。

プラスチック感が消えて質感が出てきました。ただ物が小さいので、わかる人にはわかるといったこだわりの作業です。

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台車に色差しを行っていきます。

塗り残しがないように、もう一度同じ位置に色差しを施します。

クリアー吹き付けにあたり、複数回に分けて塗膜を作りながら光沢感出します。

タンクに貼るデカールを制作して、貼り付け後にクリーアでテカテカにします。

取付けます。

ボディーを被せて全体の感じを見てみます。なかなかいい感じです。写真で見るよりも現物は、超テカテカです。ここから先もじっくり時間をかけて仕上げていきます。

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▼ボディー加工内容

徹底的に加工していきます。

• 正面フック削り出し・・フック制作＋取付
• 正面手すり削り出し・・手すり制作＋取付
• 正面ガラス削り出し・・ワイパー制作＋取付

• 側面ドアノブ削り出し・・ノブ制作＋取付
• 側面手すり削り出し・・手すり制作＋取付
• 側面上り用手すり削り・・手すり制作＋取付

• 屋根上フック削り・・フック制作＋取付
• パンタ周り高圧引込回路取付 ※真鍮製で作成

事前に制作したツールを使用してフックモールドのみを削り出します。

このようにモールドのみを削り出しました。

今回の加工対象車両はこちらとなります。タイトル通り「先・種別・列車番号 点灯化改造」です。

それでは車両の分解を行って作業手順を検討します。

最近の製品はライトユニットの脱着もスムーズになりましたが、一昔前のモデルは本当に一苦労でした。「ボディが割れてしまうのでは？」と不安になるほど大きく広げなければユニットが抜けず、分解作業は常に、緊張感の連続だったことを覚えています。

部品構成はこんな感じですね。上面を全部光らせるための改造です。

現状、裏側が完全に埋まっている状態ですので、そのまま背後から光を当てても透過いたしません。さて、ここからどのような手法を用いて、実現していきましょうか。構造を活かした加工を施すか、あるいは別の導光手段を考えるか。

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作業手順が決まったところで早速準備にとりかかります。

ライトユニットの上部をすべて切り取ります。

このようなパーツを作ります。

切り取った個所にこのように接着固定します。

上から貼るシールを制作しました。

撮影の関係で表示がちょっと見えにくいのですが、文字もくっきりと読み取れる感じに仕上がっておりますので、ご安心ください。ご来店時にご確認ください。

ご依頼者様、大変長らくおまたせいたしました。作業は無事完了でございます。

作業内容一覧

• １１３系　ヘッド＆テールライト輝度アップ
• １１３系　室内灯組込み ※８両
• １１３系　先頭部のスカート固定＋TNカプラー化　※４両

• クモニ１４３　ヘッド＆テール点灯化改造
• クモニ１４３　先頭部のスカート固定＋TNカプラー化
• クモニ１４３　パンタグラフ交換 ※PS23、部品が市場にない場合は持込パンタを使用

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ご希望のパンタグラフの在庫確保ができたましたので、発注させていただきました。※運よく最後の一点

ご依頼ありがとうございます。走行が不安定とのこと、承知いたしました。ギクシャクするといった症状には、車輪・集電板の汚れといった「通電の問題」だけでなく、内部ギアがスムーズに回っていなかったり固着といった「メカニカルな問題」が潜んでいる場合も多くございます。

分解して１つ１つ現状を確認しながら問題個所を特定していきます。

一通りの内部のメンテと各部の調整を終えて最終確認となります。

最後に走行確認を行って作業は無事完了いたしました。

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まずは、すぐに作業に入れるこちらの機関車のライト加工から着手していきます。

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▼キングスホビー 特急富士カスタム加工他

事前にご準備いただきました詳細な作業内容を基に、作業工程を考えていきます。以下に作業内容をまとめさせていただきました。

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▼ご依頼の作業内容全般

• 連結器高さ調整　※蒸気機関車との連結含む
• 室内灯お取付け
• 車輪の転がりの確認およびスムーズ化
• 車番インレタ貼り
• 車内ディテールの制作 ※椅子等お持ち込み他
• テール点灯加工

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▼ご希望加工内容詳細 ※キンホビ専用ケース側車両

なお、室内灯につきましては、新規お取付けするユニットと既にお取付されているものとで、明るさや色合いなどが大きく変わってしまう可能性がある場合は、すべてお取付け直す形でご対応させていただこうと思います。ご希望の昭和５年頃のやや薄暗い感じ照明を再現できるように作業させていただきます。また、特に大きな色合いや明るさの違いがなければ、既存のユニットをそのまま使用する形でご対応させていただきます。

①荷物車 x 1

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• 車番インレタ「カニ３９５５０」
• 室内ディテール加工不要

②二等寝台車 ※青帯3軸ボギー車 x 2

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• ダブルルーフ屋根上部隙間からの光漏れ対策（遮光処理）※小窓は埋めない
• 車番インレタそれぞれ「マロネ３７３５０」、「マロネ３７３９６」
• 室内ディテール->アルモデル製「戦前型ロネ用寝台」／ 床板・仕切板は新規制作

③二等座席者 ※青帯2軸ボギー車 x 1

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• ダブルルーフ屋根上部隙間からの光漏れ対策（遮光処理）※小窓は埋めない
• 車番インレタ「スロ３０７５０」
• 室内ディテール->アルモデル製「転換クロスシート」／ 床板・仕切板は新規制作

④食堂車 ※帯なし3軸ボギー車 x 1

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• ダブルルーフ屋根上部隙間からの光漏れ対策（遮光処理）※小窓は埋めない
• 車番インレタ「スシ３７７４０」
• 室内ディテール->アルモデル製「食堂車テーブル＋イス」／ 床板・仕切板は新規制作

⑤一等寝台車 ※白帯3軸ボギー台車 x 1

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• ダブルルーフ屋根上部隙間からの光漏れ対策（遮光処理）※小窓は埋めない
• 車番インレタ「マイネ３７１３０」
• 室内ディテール->アルモデル製「展望車内シート・寝台（背高シート）」／ 床板・仕切板は新規制作

⑥展望車 x 1

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• ダブルルーフ屋根上部隙間からの光漏れ対策（遮光処理）※小窓は埋めない
• 車番インレタ「スイテ３７０００」
• 室内ディテール->アルモデル製「展望車内シート・寝台（ソファ＆個室設置）」／ 床板・仕切板は新規制作
• 後部テール点灯化改造

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▼①特急富士 ７両セット ※キット組立品

ご依頼者様がかつてご自身で丹精込めて組み立てられた、非常に思い入れの深い車両と思われます。まずは、こちらの車両の、大幅な修復作業から丁寧に着手してまいります。

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まずは基本的に、分解可能なパーツを全て取り外す『全解体』からスタートいたします。

ガラスパーツは再利用はしませんので、上から押し込んでパーツを外します。

他の車両もすべてガラスパーツを取り外します。

ルーフのガラスパーツもすべて剥がします。

床下機器パーツの突起は、車内ディーテールを作る際の障害となるため、出っ張りをすべて平らになるように内部をすべて処理していきます。

床下機器の歪みはプライヤーなどを使って補正を行い、大きく曲がって取り付けられている個所につきましては、いったん取り外してから、ルーターで面出しを行ってから再度お取付け固定いたしました。

マイクロワイヤーブラシを使って、古い塗装の剥がれやすい箇所などもそげ落としていきます。

全体の磨き出しを終えたところで、金属脱脂を行います。

念入りに脱脂をします。

下処理を行います。

エアーブラシで塗装を行います。

４～５回に分けて塗り重ねていきます。

光沢感のあるブラックに仕上がりました。まずは床下の塗装は完了です。

続いてボディの修復工程に移りますが、こちらは一筋縄ではいかない非常に時間のかかる作業になりそうです。当時の工作の跡や素材の状態を見極めながら作業を進めることになります。

金属とプラが混在したキットですので適切に処理していきます。

まずは、取り外しておいた窓ガラスパーツの接着面を、一点ずつ丁寧に平滑化してまいります。古い接着剤の残存による僅かな段差を削り落とし、フラットな状態にしておかないとパーツがフィットしませんのでここにもしっかりと時間をかけていきます。

土台となる金属部分もフラットになるまで削り込んで基礎を再構築いたします。

まずは耐水ペーパーで研ぎ出して表面の凸凹を慣らします。

IPAに漬けて古い塗膜を剥がします。

完全な剥離が終わりました。

下塗りを行います。

まずは屋根の再塗装が終わりましたので、次の工程に進みます。

ボディの修復において、ドアが大きく開いた状態で固定されている箇所が見受けられました。当時のハンダと接着剤が混在して強固に固着しているため、コテの温度設定を高めにして、熱によってこれらを慎重に緩和させながら、ドアを本来の定位置へと戻していく修正作業を行っていきます。

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現状かなり盛り上がっておりますので、この状態ですと屋根面が浮き上がった状態となりますので、面出し処理する必要がございます。

接着の盛り上がりは、ルーターを使用して平らになるように削って処理していきます。

接合部の段差や凹凸に対し、まずはルーターを用いて確実に面出しを行い、仕上げに手作業でのサンディングを重ねることで、平滑面を作り上げてまいります。

デッキ部分の取り外しです。破損させてしまわないように接着剤を少しづつ剥がしながら、無事に分離できました。

ボディーの塗装もすべて剥がします。IPAに漬けて数日おきます。冬の寒い時期と違い液温をヒーターで温める必要がありませんので、剥離に適した時期でもあります。

金属車体への塗装は下地処理をしっかりとしておかないと塗装は本来剥がれやすいものですが、こちらの車両は驚くほどの定着力を維持しており、当時の丁寧な仕事ぶりが伺えます。まだ所々剥離できていない個所が見受けられますので、あえてもう一日時間をかけ、隅々まで完全に剥離した上で、塗装の準備を整えます。

ぶどう色１号到着です。

IPAだけでは落としきれず、シンナープールにドボンさせて１両づつハケで丁寧に溶かして落としていきます。

ようやく塗装をすべて落とし終えました。

ようやく塗装に入ることができます。

ガイアの「マルチプライマーアドバンス」で下塗りします。

下塗りが終わりました。

基本色を塗装します。

吹き付けを５～６回に分けて発色させていきます。

車体色の「ぶどう色１号」塗装完了です。このまま１日おきます。

屋根を載せて合わせ目などを確認します。

ボディー本体の塗装が終わったところで、今度は帯データの制作です。

まずは、完成品車両をすべてスキャンして側面の情報をPCに取り込みます。また、屋根の形状や向きなども間違いないように完成品と比較します。

原寸サイズで取得したデータを元にして、デカールを作成します。

すべて車両のデータができました。

特に難航したのが、車体を引き締める青の横帯の再現です。納得のいく色相・彩度を求めて何度もデータを作り直しては印刷を繰り返して、ようやく深みのある青に近づけていきます。

最終的に出来上がったのが、シアン：81%／マゼンダ：60%の比率となります。こちらの車体は、かなり深い色合いのブルーとなります。

デカールに印刷した物がこちらとなります。

帯デカールを１両ずつ丁寧に貼っていきます。

マークセッターを塗布し、デカールを完璧に定着させる工程に入っております。この後、十分な乾燥時間を設けてからクリアー塗装を施し、帯を保護すると同時に、車体全体に均一で深みのある光沢を与えて仕上げてまいります。

まずはセッターを使用して定着を高めてから、部分的にソフターを点付けして密着させます。

綿棒を若干湿らせてから軽く押さえながらデカールの上で転がします。

クリア塗装に入ります。

この時点で塗装に関する作業は完了しました。このあと電飾作業へと移ります。

ご希望のルーフも点灯化のためのテストを行います

実際に点灯させてみると、横方向に光がうまく回らず、うっすらと光っている程度にしか見えませんでした。さて、どうしよう。

しばらく試行錯誤しながらいくつかの方法を試します。

こちらが屋根に組み込まれた室内灯です。全体が発光します。

発光させてみます。色はご希望通りかなり濃いオレンジ色っぽい感じです。

室内灯ユニットが組み込めたので、ルーフと車内の窓ガラスをレーザー加工機で作ります。

車体に合わせて長さを微調整して切り出します。

車両が完成に近づいてきました。この瞬間は、やはり嬉しくなりますね。

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台車はいったん全て分解し、個別にメンテナンスと通電確認を徹底的に行います。また、色剥げした箇所については、色差しを行うなどして修正いたします。

内部の構造も改良を加えます。中心のスペーサーを新規に3Dプリンターで作り直します。外形：2.9mm x 内径：2.3 x 高さ：2.4mm です。

出来上がったデータを３Dプリント出力します。

今回の加工により、大きく内側に出っ張ったネジが解消されました。集電も直接配線を行います。

床上にターミナルを作り、そこから各部に配線していきます。

こんな感じになりました。車体全体に均等な明るさで光が回っています。他の車両も同様に仕上がてまいりました。

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外しておいた展望部の修正作業と固定です。

パーツのかみ合わせ部分が合っていないので、ヤスリで平らに仕上げていきます。

これできっちりと収まりました。この状態で固定します。

富士マークを手直しして元に戻します。

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次にテール点灯化の改造を施していきます。完成品側の車体も同時に進めます。

テール組込み用のパーツを新規に作ります。

以前に制作したものからの改良版となります。

3Dプリンターで出力を行った後、現物合わせを実施し、データの微調整を行ってから再度出力いたします。

１つ１つの工程が非常に難しく、その都度手が止まることが多くなってきました。

パーツが出来上がりましたので、全体を黒で塗装し断面は赤で塗ります。その後、チップLED（赤）を内部に埋め込んでから、車体へ配線していきます。最後に、中心に透明樹脂を流し込んで紫外線で硬化させレンズを作ります。

デッキに固定して配線を床に引き回してターミナルにつなぎます。

テール点灯化改造も完了です

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さて、それではいよいよ内装の制作に入ります。まずはそれぞれの車体に合うように正確な寸法を割り出します。ノギスを使って内寸を測り出し、その寸法に合わせてレーザー加工機でパーツを切り出していきます。

内部にぴったり合うまでデータ調整とカットを繰り返し行います。車体ごとに内部の寸法が異なるので、それぞれのデーターを作ります。

荷物車両は、ドアの出っ張りに合わせて切り出してあります。

ようやくすべての車両の床（ベース）データと現物合わせが完了いたしました。ベースが出来上がりましたので、ここからは窓位置と椅子の配置が車体とぴったり合うように設計していく必要があります。この作業が少々大変だったりまします。。

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▼内装データ制作

再び内装に戻ります。

窓位置に合わせて目安線を引いていきます。

他の車両もすべてこのように目安線を作成していきます。

こちらが号車別に出来上がったデータです。赤線が床面となり、それに合わせて仕切り板や座席を配置するための目安線を作成いたしました。このデータを作るのに少々手間取ってしまいましたが、この作業は、正確な位置関係を把握するために不可欠であり、避けて通ることができません。

こちらは荷物車の内側に貼り込む柵です。データを作りレーザーで切り出してから塗装を行って、ガラス面の内側から１つ１つ貼っていきます。

切り出した床を塗装しました。事前に制作しておいた仕切りをスジボリしておき、椅子配置の目安とします。

こちらは荷物車の床板です。このようにスジボリして板状の雰囲気を出しておきます。

荷物車にこのように配置されました。

車内に設置するパーツをランナーからすべて切り出してから中性洗剤で洗浄作業を行います。

しっかりと乾かしてから下処理を行なってから塗装します。

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仕切り板もすべて再現して内部に組込んでいきます。

マロネ37の内装パーツを実際に車体へ組み込んでみたところ、背もたれの部分が窓ガラスから大きく飛び出てしまうことが判明いたしました。パーツの高さ設定そのものに根本的な無理があったと思われます。一部の修正では対応が難しいため、パーツ自体を車体に合わせた形で別途作る必要がありそうです。

車体に合わせた部品の設計です。

３Dプリンターで出力を行います。パーツが出来上がってくるまで約１時間程度です。

出来上がったパーツを塗装してから車体に組込みます。

他の形式の車両も出来上がった内装を組み込んでいきます。

キット組立版・レストア車両（7両）につきましては、すべての工程が無事に完了いたしました。

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▼②特急富士 ７両セット ※完成品側

ようやくキット組立側の７両が終わり、お次は完成品側の７両です。

すべての台車を分解してO/Hします。

台枠や幌（ほろ）が比較的簡単に外れてしまうという問題がございましたので、現在取り付けてある部品も一通り確認して再接着し直すなど行っておきました。

天井に強固に固着した室内灯の両面テープを、ヒートガンの熱を利用して軟化させて外します。無理な剥離は車体を傷めるリスクがあるため、熱で粘着剤を軟化させながら、慎重い引き上げていく手法を採りました。すべての車両から室内灯を取り除けたので個別に作業を進めます。

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▼荷物車

前回同様に台車固定部の改良を施します。

今回は加工によって、ネジの露出を最小限の厚みにまで抑え込みました。内装に大きく影響する個所です。

内装工程の第一段階として、制作済みの床板パーツを配置してまいります。車体中央にある補強板との干渉を避けるため、床板をあえて分断する設計を採りました。さらに各パーツに1mmのかさ上げ加工を施して固定することで、補強構造を回避しつつ、車体の分解ができるように工夫しておきます。

こうなります。

パーツ同士が干渉しないか確認します。OKです。

制作した室内灯を組込んで配線します。

荷物車完了！

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▼マロネ37xx

マロネ2両ともに完了！

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▼スロ37xx

スロ完了！。

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▼スシ37xx

スシ完了！。

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▼マイネ37xx

マイネ完了！。

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▼スイテ37xx ※展望車

これですべての作業が完了しました。

本当に難しい作業の連続でした。長かった～