ご要望により、小さいサイズのクランキー君をN用にリサイズすると共に一部ディテールアップを行います。

作業内容一覧

①KATO製 EF59-29号機の制作 ※加工ベース車体：KATO EF58「品番：3020-4」

• ナンバー取付（EF58-29号機）
• つらら切取付
• メーカープレート取付：[日立] 楕円型タイプ
• 鋳造先台車へ改造 ※添付部品より
• にぎり棒取付
• ホイッスル取付
• 別途添付された車体「EF58 品番：3055-1」のボディーを上記で加工を終えたボディーとを入れ替え

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②MORE製 EF58-35号機の制作

• KATO製「EF58 品番：3020-4」下周りを使用する ※載せ替え／補足：先台車は、EF5835～39用に既に改造済み
• KATO製 パンタグラフの取付
• メーカープレート：芝浦 丸型タイプ ※●芝 EF1832用を転用
• 可能であれば、カプラー交換 ※Z01-0282 CSナックルカプラー
• KATO製 スポーク先輪
• KATO製 既存のにぎり棒をKATO製へ変更
• インレタ貼り：EF58-35

ご依頼者様のご要望により機関車の大幅なディテールアップを行ってまいります。

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▼EF58 61号機ディテールアップ

まずは作業しやすいようにすべて分解していきます。

まずは、ボディーから外せるものはすべて外します。

ヘッドライトレンズの取り外しは、表面が傷にならないように木の棒の先端を丸く加工してから、内側から軽く押し出します。

ボディーがすべて分解できたところで、次は台車です。

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▼専用ツールの制作

今回の作業にあたっては、非常に細かな作業が連続するため、いくつかの専用ツールを事前に制作いたします。

１）電動マイクロピンバイス φ0.2/0.3

２）電動マイクロ面だしツール ※2種

３）マイクロペン

４）穴あけ用ガイド

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１）電動マイクロピンバイス

正確な穴あけと作業の効率化。回転数可変パルス制御方式の超小型・超軽量の電動ピンバスでございます。

今回のような作業では、どうしても欠かせないツールとなります。

【部品構成】

本体／ピンバイス固定マウント／超小型6Vトルクモーター／制御回路／電源／垂直ドリル φ0.2＆0.3

と、構成はいたってシンプルです。

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まずは試作を設計して３Dプリントします。

内部にブレ防止の対策が施してあります。あとは、先端にピンバイスを差し込めば内部で固定されます。本体の大きさは、約４センチと非常に小さく軽量です。

電動マイクロピンバイスのメリットについて

・φ0.2 or φ0.3といった、扱いの難しいドリルにつきましても折るリスクを低減。

・手動ピンバイスに比べ、貫通までの時間を大幅に短縮。

・曲面の穴あけにおける、刃滑による塗装面のガリキズのリスクも大幅に低減。

・回転数は、素材や厚さに合わせて調整可能。厚さ2mmのプラ板も、わずか3～4秒程度で貫通。※高速回転時

・軽量コンパクトにより、指先の疲労感は少なく連続した作業でも安定した穴あけが可能。

出来上がったものがコチラです。左：0.2／右：0.3 ※シャンク径：φ3.175

何度か作り直しながら改良を加え、ようやく実用に耐えるツールに仕上がりました。特に難しかったのは、ドリル先端が一切のブレなく回転させるのに苦慮しました。

電源は、単三電池BOX（3V）を使用します。昇圧回路を組み込んで、3Vから5Vまで電圧をあげてあります。

スイッチはモーター横に付けてあります。軽い力で[ON/OFF]操作が容易にできます。

N用の屋根であれば、極細ドリル（φ0.2）でも折ることなく、わずか２秒程度で中心からまっすぐ貫通します。

EF58の屋根フックの穴あけと各部の正確な穴あけ作業に効果を発揮します。

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さて、続いて面出しツールの制作です。こちらの制作はちょっと難しくなります。「このツールいったい何に使うんだろ～か？」と言いますと、車体の凸モールドを削るためのツールとなります。

通常メーカーが提供する完成品では、フックや手すりがモールドによって再現されておりますが、ディテールアップの際にこのモールドを平らに削る必要がございます。実はこの作業、本当に大変なんですよ。以前は、ノミなどでモールドをちまちま削ってから、ペーパーを小さく折り畳んでひたすが面出しを行っておりました。それでも場所によっては、フラットな面を出すのは至難の業です。そこで、機械の手を借りて正確にしかも早く面出しができるツールを制作することに致しました。

まず、根本的にピンバイスで使用する垂直ドリルではなく、スクエアエンドミルを使用します。このドリルの特徴は、先端が平らで横方向にも削ることができるため、面出しの際によく使用されます。

Nゲージの車体加工に適したツールとするには、軽量・コンパクトで狭い箇所にもしっかりとドリルが入り面出しができることが条件となります。これらを実現するにはいろいろクリアしないといけない課題が多々あります。

設計も終わり、早速パーツを作りテストしてみることにします。先端はアタッチメント式となっており、目的に応じてソケットを交換できるように設計しました。青色の部分が実際に装着されたドリルをイメージしたものです。今回は、ソケット１（細モールド用）となります。これを本体に装着することで、モールドのみ削り落とすことが可能なはず？・・です。ドリルは、φ0.5の超硬エンドミルを使用します。

使用方法としては、ソケットを上下に可動させて対象物の原点（Z=0）に調整してイモネジで固定します。

手すりのモールドは、正面、屋根、側面などに再現されていることから、どのような場所にも対応できるように設計してあります。

完成したツールの初期調整も終わり、本当にモールドのみがきれいに削れるのかテストです。

Bトレの屋根を使用して、配管やクーラーのモールドを実際に削ってみることにします。

使用方法はいたって簡単、削りたいモールドの上でスライドさせるだけです。回転速度は可変式で、高さのあるモールドは負荷が大きくなるため回転数をやや上げます。低めのモールドは低回転でも問題なく削ることが可能です。

クーラー中央の黒いラインが実際に削った個所となります。このように他の部分を削ってしまうことなく、モールドのみを簡単に削り落とすことができます。

今回は、手すりなどの細モールドに特化したツール制作となりましたが、その有用性が確認できたことから、今後は窓埋め改造などの面出しツールも制作する方向で検討しています。

さて、これでようやく準備が整ました。それでは、EF58の本格的なディテールアップに入ることにしましょう。

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▼ディテールアップパーツの制作

各部のディテールアップパーツの制作も進めていきます。まずは車体をスキャンしてPCに取り込みます。

車体の原寸スキャンを行って、各部の詳細なデータを取得して取り付けるパーツを個別に設計していきます。パーツは、３Dプリンターによるパーツ生成とエッチングパーツ製作の両面から進めていきます。

先に制作したツールを使用して、手すりやフック部分などもすべて削り落とします。

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▼台車の分解と加工準備

先代車をすべて分解します。

まずは、こちらの塗装から入ります。その前にしっかりと表面の油分などを落とすための洗浄を行います。最近よく使うのが、強力泡洗浄です。

台車の塗装開始です。

まずは、台車にプライマーを吹き付けていきます。次に台車の金属の質感を出すために「黒鉄色＋ウィノーブラック＋ブルー少量」を加えたものを吹き付けます。

濃度を薄くして表面にうっすらと上塗りをかけていきます。

黒ベースを基調として、時々覗かせる金属のギラッとした質感が出してみました。２～３回吹き付けながら、ちょうど良い感じになってきたあたりで吹き付けを止めます。

プラスチック感が消えて質感が出てきました。ただ物が小さいので、わかる人にはわかるといったこだわりの作業です。

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台車に色差しを行っていきます。

塗り残しがないように、もう一度同じ位置に色差しを施します。

クリアー吹き付けにあたり、複数回に分けて塗膜を作りながら光沢感出します。

タンクに貼るデカールを制作して、貼り付け後にクリーアでテカテカにします。

取付けます。

ボディーを被せて全体の感じを見てみます。なかなかいい感じです。写真で見るよりも現物は、超テカテカです。ここから先もじっくり時間をかけて仕上げていきます。

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▼ボディー加工内容

徹底的に加工していきます。

• 正面フック削り出し・・フック制作＋取付
• 正面手すり削り出し・・手すり制作＋取付
• 正面ガラス削り出し・・ワイパー制作＋取付

• 側面ドアノブ削り出し・・ノブ制作＋取付
• 側面手すり削り出し・・手すり制作＋取付
• 側面上り用手すり削り・・手すり制作＋取付

• 屋根上フック削り・・フック制作＋取付
• パンタ周り高圧引込回路取付 ※真鍮製で作成

事前に制作したツールを使用してフックモールドのみを削り出します。

このようにモールドのみを削り出しました。

側面手すりモールド削りの下準備です。

正面のモールド（各種フック類）については帯部分を傷つけてしまわないようにマスクしてから時間をかけて慎重にカッターで１つ１つ削り落としました。

作業内容一覧

• １１５系　ヘッド＆テールライト輝度アップ
• １１５系　室内灯組込み ※８両
• １１５系　先頭部のスカート固定＋TNカプラー化　※４両

• クモニ１４３　ヘッド＆テール点灯化改造
• クモニ１４３　先頭部のスカート固定＋TNカプラー化
• クモニ１４３　パンタグラフ交換 ※PS23、部品が市場にない場合は持込パンタを使用

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ご希望のパンタグラフの在庫確保ができたましたので、発注させていただきました。運よく最後の一点でございました。

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まずは、115系のヘッド／テールライト輝度アップからです。

旧製品となりますので、昔の電球タイプとなりますのでLEDに置き換えてまいります。

台車から連結器を切り離します。

ぴょん室内灯を組み込んで点灯テストです。ヘッドライトも明るくご希望の色合いとなったと思います。

ここからご希望のカプラータイプへと改造して参ります。

旧製品に多く見られた台車一体型の首振り連結器をご希望により改造していきます。

0.5mmほどかさ上げします。

スカートも加工を施して固定します。

加工を終えたTNカプラーを固定します。

このようになります。

残りの車両も同様に加工を施していきます。

各車両の点灯状態を確認したところ、台車部分の集電不良によるちらつきがございます。今回は全車両の台車ユニットを一通り分解・メンテナンスさせていただきます。

全８両すべてのメンテが完了しました。

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▼鉄道コレクション クモヤ143 ライト点灯化改造

さて、いよいよ今回の作業の『本命』とも言える、鉄道コレクションのライト点灯化改造に着手します。

まずは、パンタの取り付けから作業を進めてまいります。

こちらのパンタグラフですが、デフォルトの状態では上昇位置がかなり低くなっていました。そこで、根元部分へ調整を施し、自然な高さまで上がるよう調整いたしました。

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次にTNカプラーの取り付けですが、そのままでは取り付けができませんので、加工していきます。

一度分解して加工個所を考えていきます。

左側が加工前の状態です。まずはTNカプラーを最小限のサイズにまで加工し、床下へ固定します。さらに、スカートパーツとカプラーが干渉する箇所を一点ずつ現物合わせで特定し、カットしていきます。

このようにTNカプラーがスペース内にしかりと収まりました。

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▼クモニ１４３「ヘッド＆テール点灯化改造」

まずは分解して作業手順を考えていきます。

正面のクリアパーツを分断します。

このようにしておきます。

続いて、切り離したフロントガラスを先に取付けます。

切り離した正面ガラスをUV樹脂に紫外線をあて、硬化させます。その後、裏面をシルバーで塗装して遮光処理を施しておきます。次に切り離したした部分にヘッド＆テール用にチップLEDを配置して樹脂固定します。

正面裏側に別途制作した光源付き部品を前後に埋め込みます。

続いて、台車集電機構の加工に入ります。なお、すでに取り付けてある車輪は使用しません。

集電台車の制作です。車輪も別途注文しておいたものにすべて置き換えております。また集電シューも加工して組み込みました。

あとは車体内部に配線を行います。

動作確認１（ヘッド）。ヘッドライトもちょうど良い明るさとなるように調整してございます。

動作確認２（テール）。写真ではテールの点灯がやや白っぽく見えますが、実際には赤点灯しております。

▼室内灯点灯化加工

追加でご依頼をいただきました、室内灯組込みとなります。

車体内部の形状に合わせて加工を施したユニットを制作します。

出来上がったユニットを組み込んで屋根上のターミナルに接続します。

点灯テストです。

明るさもちょうど良い感じに仕上がりました。

作業完了でございます。

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大変長らくお待たせいたしました。すべての作業が完了いたしました。

今回対象となる車両はこちらの２台となります。

分解していきます。

ご依頼者様のお話ですと、誤って接着剤を台車内部に流し込んでしまったとのことです。

車輪とギアが内部で「ガチガチ」に固まってしまっていますね。時間をかけて少しずつ接着剤を削り落としていきます。

内部の各パーツが接着剤によって強固に固定されているため、極めて難易度の高い分解・補修作業となりました。特に駆動系（ギア）への影響が深刻であり、歪みや破損が生じた場合は回転自体に影響を及ぼす恐れがございましたので、特に慎重に作業を進めました。

少しづつ車輪との隙間に少しずつテンションをかけながら、ようやく車輪が抜けました。

集電シューもなかなか外れず一苦労。こちらも少しずつ接着剤を削り落としてどうにか抜けました。バネもすべて新しいものに交換します。

車輪の回転が重くなんだか途中で引っ掛かりを覚えます。

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こびり付いた接着剤を１つ１つ剥がしていきます。

車輪の内側にも接着剤がこびり付いています。

最も苦労したのが、ギアピッチの隙間に入り込んだ接着剤を１つ１つ確認しながら取り除く作業です。スムーズにギアが回るまで、「ピッチ研ぎ出し->組立->確認->分解->調整・・・」と、何度も繰り返します。これだけで２時間近く要しました。

ルーペで拡大しながら、ピッチ幅を整える地道な作業です。

車輪が回るようになったところで、組み戻してテスト走行に入ります。

このあと何度か分解と調整を繰り返しながら、ようやく走行できるまでになりました。

手すりの曲がっている部品も適正な位置に戻しておきました。

台枠欠品による個所は、簡易設計を行いレーザー加工機で部品化します。

出来上がった部品の組み立て行ってから、現物合わせでサイズの微調整を行ないます。それを元にデータに若干の修正をかけて再度部品を制作します。

こんな感じでよさそうです。このあと、艶消し黒で台枠を塗装します。

組み上がった台枠を車体へと組み込み、すべての工程が完了いたしました。
修復前の状態と比較していただくと、本来の姿へと復活を遂げた様子がお分かりいただけるかと思います。

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▼通電はするが不動ということです。

始めて取り扱う機関車です。

「う～ん、かっこいいですね～」この機関車！

では分解していきます。

まずは、動輪のバランス確認と調整を行ないます。

すべて動輪のバランス調整を行ないます。

次に回路構成と通電状態を見ていきます。

個別の端子を１つ１つ見ていきます。モーターの単体テストを合わせ行います。

テンダー側も確認していきます。

機関車側の基盤確認は一通り完了。

テンダー側のDCC回路の配線も一通り確認しておきます。

前進確認。９V付近でDCCモジュール始動。サウンド開始から数秒後にヘッドライト点灯動作。9V->12V電圧上昇。パルス信号モーターへの送信開始。OKです。

後進確認。９V付近でDCCモジュール始動。サウンドからテンダー側ライト点灯。9V->12V パルス信号モーターへの通電開始。OKです。

作業はすべて完了いたしました。

作業内容一覧

• 夢空間テーブルライト明るさアップ
• サザンクロス　尾灯調整
• マイクロ キハ40 台車修理
• やすらぎ 客車室内灯組込み ※4両／残6両分の室内灯にバネのハンダ付け
• EF81 金属線の取付

まずは、こちらから作業に入ります。

台車のお取り付けには、ボディーを分解する必要がございます。

「ん？何かがおかしい」、適正な位置に台車を固定できません。

点検の結果、シャフトが誤った位置で圧入されていることを確認いたしました。このことで、バーがスライドできずボールジョイントが抜けてしまったのだと思われます。素材への負荷を最小限に抑えるため、慎重にパーツを引き抜く処置を施し、無事適正な位置への再設置を完了いたしました。前回ご来店されたお客様も同様の状態でした。

台車の取り付けが終わったら、ボディーを組み戻します。。

車輪もかなり汚れていましたので、走行テスト前に車輪の簡易メンテも併せて行いました。

走行テストを１０往復程度行い問題ないことを確認しました。

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お次はEF81の金属線カスタム加工です。

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前回同様にお取付け完了です。

作業完了です。

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現状を確認したところ、室内灯の光量が大きいため、相対的にテールライトの点灯が視認しにくい状態となっております。また、テール用LEDの輝度が低いことも原因の一つです。

分解して対策を考えます。

こんな感じですね。

そのままではちょっと暗いですね。より輝度の高いLEDに置き換えます。

また、室内灯がテールのプリズムに入り込んでおり、このあたりも遮光処理をしっかりと施します。

正面表示板とテールライトの点灯がわかるようになりました。

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そして、最も難しい作業となったのが、こちらの車両です。

まず現状を確認した結果、室内灯の光量によってテーブル照明が完全に打ち消されている状態を確認いたしました。また、テーブルライトも非常に暗くわかりにくいのも原因と一つのようです。当初、基盤自体の光源強化による改善を試みましたが、期待する効果が得られなかったため、最終的な解決策として「各テーブルへの個別LED配置」を採用いたしました。

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すべて分解していきます。

まずは、作業効率の観点から真鍮線にチップLEDを適正な間隔で配置を行い、ハンダ付します。

このようになります。仮付けして確認しましたが、組込みスペースが非常に薄く、内部に収まりきれないことから、他の方法を考えます。

そこで、テーブル照明ごとに個別にチップLEDを埋め込んでいきます。結構大変でした。

個別の光源への配線ができたところで、ブリッジダイオードと抵抗を取付けてから、テール用に光源も別途１から作り直します。

各LEDの背後に専用の「反射シート」を配置する改修を施しました。これにより、光源の光をロスなくテーブル面へと導くことができ、導光効率を最大限に高めております。テストの結果、施工前と比較して光量が劇的に向上し、室内灯に干渉されない鮮明なテーブル照明を実現いたしました。

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ブリッジダイオードから伸びる配線を集電板に繋いで、ボディーを戻します。

写真ではなかなか伝わりませんが、非常に鮮やかな灯でテーブルライトが発光しております。

室内灯（前側）の光量を約2/3程度に減光処理し、テーブルライトとの点灯バランスを最適化いたしました。この調整により、室内灯の輝度に打ち消されることなく、テーブルライトの点灯がさらに鮮明に視認できる状態となりました。

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お取付けをご希望される室内灯ユニット（右）となります。

車体を分解して、接点位置を確認します。

こちらのユニットを対象の車両に組込むには、集電位置が異なるためそのままでは使用できません。

室内灯のバネ位置（赤）、車体の集電位置（青）となります。

ユニットはこの位置から分断します。

切り離した部分を反対側に配置します。

このようにユニットのバネ位置を集電位置が揃います。

切り離したユニットは、そのままユニット同士を繋ぎ合わせるのではなく、各極性の端子から直接配線して、本体ユニットの３端子目に結合します。

点灯テスト、まったくつきません。

全車共通して台車がまったく集電しておりません。そこで、台車をいったんすべて分解してメンテを行いました。点灯テストも無事終わり、作業は完了いたしました。

▼作業内容一覧

• KATO DD51-1 リペイント＋ウェザリング塗装＋ヘッドマーク北斗星
• KATO DD51-2 リペイント＋ヘッドマーク北斗星
• KATO キハ グリーンマーク除去

まずは、こちらの「グリーン・マーク」を薄め液で取り除きます。

若干下地の赤が薄くなりますので、マスキングして再塗装します。

濃度をやや薄めにして、エアーブラシで塗装します。

マークが完全に消えました。

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▼DD51 リペイント

ご依頼のあった通りに作業を進めていきます。

塗装前の洗浄処理完了です。

マスキングします。

下塗り処理

調合した暗めのグレーを吹き付けていきます。

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台車を始め、各部のウェザリング処理を施し、フラットクリーアーで全体を整えます。

全体のバランスを見ながら最終仕上げ処理を施しました。

あまりウェザリングを強くかけすぎますと、単に汚い車体となってしまうため、今回は中程度に仕上げてございます。

作業完了でございます。