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今回のご依頼内容は、以下の通りです。
１）集電機構の組込み
２）室内灯組込み ※ナチュラル色
３）ヘッド・テール点灯化
４）行先表示点灯化
以上となります。
まずは、室内灯を作っていきます。
5V->12V用とするため、抵抗をすべて付け替えます。またブリッジ・ダイオードも後部に取り付けます。ここからナチュラル色となるように加工してます。これを計8両分用意します。
車体の長さに合わせてカットして中央でつなぎ合わせます。
続いて先頭車のヘッド・テール・表示機の点灯化です。
車体正面をスキャンしてPCに取り込みます。
車体の内径は、17mmとなります。
内部構造に合わせた部品を設計します。
出来上がった土台にそれぞれLEDを配置します。中央の少し高くなっているのがヘッドライト用で両サイドがへ表示機用となります。
ここからそれぞれの配線をつなぎ合わせます。
まずは、103系のライト加工完了です。
▼国鉄６２系ライト点灯加工
分解していきます。
「左：加工前 – > 右：加工後」です。
台車に穴あけをお粉ります。
車輪は、KATO製の車輪に交換します。
このようになります。
屋根固定ネジをすべてカットしてフラットな面を作ります。
制作しておいたユニットを天井に配置します。次に集電板につなげます。
集電板へのテンションの具合を調整して安定させます。他の車両も同様に作業していきます。
▼先頭車のライト点灯化加工
このようなヘッド・テール用のマウントを作ります。
表示機をピンバイスで穴あけを行います。
次に、ピンバイスで開けた穴をカッターで広げて表示機の形状になるように削ります。
精密極細平ヤスリを差し込んで研ぎ出します。
導光材を作り表示機に埋め込んでから、表面にクリアを塗布します。そのあと、光源を配置して配線していきます。
作業完了でございます。
まず、ご依頼者様から現状の不具合についての内容ですが、８両走行では問題ないが、16両(2M)で走行すると頻繁に脱線するといった内容となります。
過去の事例から脱線が発生する要因は、台車もしくはカプラーのどちらかに原因がございます。特に2Mで走行させる場合は、著しく速度に変化が生じることで、脱線の可能性が高くなります。
それではさっそく個別の車両を１つ１つ確認していくことにします。
前後の可動状態も確認します。
まずは現状の確認からです。どちらもほぼ動かない感じですね。まずは、パージー君から見ていくことにしましょう。
各部の接点調整とメンテを併せて行います。
何度か動作確認と調整を繰り替えていきます。
まずはパージー君、修理完了です。続いて、ジェームス君です。
こちらは完全にバラバラに分解する必要があります。
モーターの端子はハンダ付されているので、こちらも外します。
接点調整とメンテを行い安定するまで微調整を繰り返します。
分解したそれぞれのパーツを組み戻していきます。
パージー君、ジェームス君、共に復活です。作業完了。
今回の作業では、ライトユニットを取り出して別の車体へ換装するといった作業です。
まず、ライトユニットの取り出しですがとにかく固いです。窓ガラスの段差にしっかりはまり込んでなかなか抜けません。しばらくライトユニットと格闘して、どうにかこうにか取り出せました。
関西空港シールと番号を貼ってユニットを別の車体へ組み込みます。
組込みもコツが要りますが、取り出しよりもはるかに楽です。
ヘッドライトOKです。
テールの明るさにはかなり偏りがありますね。左側がほとんど点灯していません。これは、この時期のマイクロ特有のユニット構造によるものです。
上記の問題を解決するための加工を施します。テール用のLEDを外して面実装タイプに置き換えます。
導光材にも加工を施します。先の加工で光量を２倍近くまで上げてから、近い側（写真では右側）の光源を半分まで減光させるように加工します。こうすることで、左右のバランスがとれます。
このように配置します。この方法によるポイントは、光量を上げて減光するといった相反する加工を施すことで実現しています。どちらかいっぽうだけでは実現しません。
実際に加工が終わったのがこちらです。劇的に改善されたことが写真からもお判りいただけます。左右バランスよく点灯して明るくなっています。
▼機関車金属配管パーツの取付
既存のプラ製のカットして金属パーツに置き換えるものです。
▼室内灯組込み
下２両への室内灯組込み作業でございます。
ハンダ不要とありますが、根元が安定しないので先にハンダで固定します。
ライトの点灯がかなり不安定でしたので、集電を確認してみると片側の台車が完全に電気がいってないようです。
台車を取り出して集電する断面をメンテしていきます。
一通り台車のメンテも終わり点灯テストです。
作業はすべて完了いたしました。
まずは分解してから作業工程を決めていきます。
ウェイトは動かないように固定してしまいます。
銅板を加工してターミナルを車体前方に「配置・固定」します。
ウレタン線を使って内部を配線していきます。こちらのウレタン線はある程度の曲げにも耐えられますので、断線のリスクも軽減できます。
当初、接点式にしようと思いましたが、このタイプは集電が不安定になりがちでしたので、直接結線する方法に切り替えました。それぞれの配線をターミナルに繋ぎ、そこから室内灯の基盤につなぎます。
照明の基盤も加工を施してあります。
前後ともに点灯することを確認しました。ちらつきの少ない安定した点灯が可能となりました。１台仕上げるのもなかなか時間がかかります。この方法で残りの車両も順次進めていきます。
床が溶けて変形している車両があります。
このような具合で溶けて変形しています。恐らく前オーナーさんがご自身で室内灯を組み込む際に、台車を外さずに直接配線をハンダ付をしたことで、ハンダゴテが触れたことで熱変形したものと思われます。その他の車両も少なからず変形はありましたが、上記の車体はひどく変形していました。
ようやくすべての車体に組込みが終わり、最後にすべての台車のメンテを行っておきます。
▼テールマーク／テールライト点灯化加工
センターを打ち込みます。
続いて、0.3mmのピンバイスで貫通させます。テールライトも同様です。
これ以降は作業がしやすいように、乗客にはいったん降りていただきます。波径を0.5mmの付け替えて、テールライトの穴あけを行います。
テールマークは、電動工具を使って適正サイズになるように広げていきます。
先端のツールを交換して、内径を整えていきます。
このあとレーザーで透明アクリルを切り抜いて中央にはめ込みます。
作業完了でございます。
今回の作業は、よりリアルに点灯させたいとのご要望となります。
ライトユニットが接着されているようで開きませんでしたので、継ぎ目をカッターで削り落として強制的にユニットを開きます。
どうにかこじ開けて基盤を取り出すことが出来ました。
作業に集中し過ぎて、写真は撮り忘れていました。完成したのがこちらです。
ご依頼者様のご希望でよりリアルな点灯にされたいとのことでしたので、対応させていただきました。加工は意外と大変でした。
ライトモジュールを制作します。
内部に組込みます。向きと位置が大変重要となります。
集電板の中央に配線していきます。
この状態で点灯テストしてみます。明るさ・色合い共にOKです。
車輪もだいぶ汚れているのできれいにしておきます。
ライト周りの光漏れの対策を施し、最後に機関車と連結して確認します。
作業完了でございます。
