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まずは、すぐに作業に入れるこちらの機関車のライト加工から着手していきます。

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▼キングスホビー 特急富士カスタム加工他

事前にご準備いただきました詳細な作業内容を基に、作業工程を考えていきます。以下に作業内容をまとめさせていただきました。

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▼ご依頼の作業内容全般

• 連結器高さ調整　※蒸気機関車との連結含む
• 室内灯お取付け
• 車輪の転がりの確認およびスムーズ化
• 車番インレタ貼り
• 車内ディテールの制作 ※椅子等お持ち込み他
• テール点灯加工

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▼ご希望加工内容詳細 ※キンホビ専用ケース側車両

なお、室内灯につきましては、新規お取付けするユニットと既にお取付されているものとで、明るさや色合いなどが大きく変わってしまう可能性がある場合は、すべてお取付け直す形でご対応させていただこうと思います。ご希望の昭和５年頃のやや薄暗い感じ照明を再現できるように作業させていただきます。また、特に大きな色合いや明るさの違いがなければ、既存のユニットをそのまま使用する形でご対応させていただきます。

①荷物車 x 1

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• 車番インレタ「カニ３９５５０」
• 室内ディテール加工不要

②二等寝台車 ※青帯3軸ボギー車 x 2

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• ダブルルーフ屋根上部隙間からの光漏れ対策（遮光処理）※小窓は埋めない
• 車番インレタそれぞれ「マロネ３７３５０」、「マロネ３７３９６」
• 室内ディテール->アルモデル製「戦前型ロネ用寝台」／ 床板・仕切板は新規制作

③二等座席者 ※青帯2軸ボギー車 x 1

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• ダブルルーフ屋根上部隙間からの光漏れ対策（遮光処理）※小窓は埋めない
• 車番インレタ「スロ３０７５０」
• 室内ディテール->アルモデル製「転換クロスシート」／ 床板・仕切板は新規制作

④食堂車 ※帯なし3軸ボギー車 x 1

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• ダブルルーフ屋根上部隙間からの光漏れ対策（遮光処理）※小窓は埋めない
• 車番インレタ「スシ３７７４０」
• 室内ディテール->アルモデル製「食堂車テーブル＋イス」／ 床板・仕切板は新規制作

⑤一等寝台車 ※白帯3軸ボギー台車 x 1

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• ダブルルーフ屋根上部隙間からの光漏れ対策（遮光処理）※小窓は埋めない
• 車番インレタ「マイネ３７１３０」
• 室内ディテール->アルモデル製「展望車内シート・寝台（背高シート）」／ 床板・仕切板は新規制作

⑥展望車 x 1

• 室内灯のお取付け ※やや濃い感じのオレンジ風の電球色で薄暗い感じ
• ダブルルーフ屋根上部隙間からの光漏れ対策（遮光処理）※小窓は埋めない
• 車番インレタ「スイテ３７０００」
• 室内ディテール->アルモデル製「展望車内シート・寝台（ソファ＆個室設置）」／ 床板・仕切板は新規制作
• 後部テール点灯化改造

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▼ご希望加工内容詳細 ※Mケース側車両

主な作業内容は上記と同様。室内灯については新規組込み。なお、Mケース側の7両につきましては、車体破損等における復活作業もご希望とのご依頼でございます。塗装は「ブドウ１号」によるリペイントとなります。

はい、お任せください。

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まずは、分解できるものは一旦すべて外してから修復作業に取り掛かります。

ガラスパーツなどもすべて作り直しさせていただきます。

屋根の窓ガラスもすべて貼り替えいたしますので、すべて剥がします。

床下機器パーツの突起は、車内ディーテールを作る際の障害となるため、出っ張りをすべて平らになるように内部をすべて処理していきます。

床下機器の歪みはプライヤーなどを使って補正を行い、大きく曲がって取り付けられている個所につきましては、いったん取り外してから、ルーターで面出しを行ってから再度お取付け固定いたしました。

床下はすべて取り外し、個別の歪みなどもお直しいたしました。

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マイクロワイヤーブラシを使って、古い塗装の剥がれやすい箇所などもそげ落としていきます。

はがれやすい塗装も落とします。

全体の磨き出しを終えたところで、金属脱脂を行います。

さらにクリームクレンザーで磨きだしてから泡洗浄を行い徹底して油分を取り除いていきます。

第１塗装ブースで下処理を行います。

第２塗装ブースでエアーブラシで塗装を行います。

４～５回に分けて塗り重ねていきます。

光沢感のあるブラックに仕上がりました。

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続いてボディー側ですが、こちらはちょっと手こずりそうです。

まずは、屋根からです。すべて外して番号を入れます。

事前にずべて外しておいたガラスパーツの接着部をすべて平らになるように削ります。

内面の小窓の削り込みが終わりました。

耐水ペーパーで#800で屋根面を研ぎ出して古い塗装面を慣らします。

しっかりと研ぎ出しが終わったところで、下塗りを行います。

下塗りが終わったところで、スエード調塗装を砂吹きして屋根面をザラザラ感を出します。このあと、「ニュートラルグレー＋少量黒」で調合したものを吹き付けます。

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実際に吹き付け終えてみて、「う～ん」どうも表面の質感に納得いかないので、もう一度塗装を落としてやり直します。

IPAに漬けてこのまま１日程度おきます。

完全な剥離が終わりました。

下塗りを行います。

色を調合します。

屋根塗装が終わりました。

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▼ボディー側面の補修と塗装

ドアが大きく開いた状態で固定されている個所が数か所ございましたので、まずはそちらからお直ししていきます。

コテの温度を380度まで上げて、ドアの側面にに押し充てて、ハンダと接着剤を溶かしドアを本来ある位置に少しづつ戻していきます。

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現状かなり盛り上がっておりますので、この状態ですと屋根面が浮き上がった状態となりますので、面出し処理する必要がございます。

接着の盛り上がりは、ルーターを使用して平らになるように削って処理していきます。

大きな盛り上がりを除去できたところで、あとは手作業でペーパーをかけていきます。

デッキ部分の取り外しです。破損させてしまわないように接着剤を少しづつ剥がしながら、無事に分離できました。

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ぴょん鉄ストックの鉄道カラーの在庫に今回使用するカラーがございませんでしたので、発注いたしました。※Gaia鉄道カラー（ブドウ色１号）

ボディーの塗装もすべて剥がします。IPAに漬けて１日程度おきます。冬の寒い時期と違い液温をヒーターで温める必要がありませんので、剥離に適した時期でもあります。

翌日、塗装の剥がれ具合を確認したところ、多くは剥離が行われておりましたが、念のためあと１日このまま漬け置きして完全に剥離させます。その間に内装の設計を進めていきます。

剥離はほぼ完了しましたが、まだ一部のみ塗装がしっかり食いついている個所がありましたので、もう１日漬けおきします。

通常、金属車体への塗装は下処理をしっかり行っていないと爪で簡単に剥がれてしまいますが、こちらの車体はどれも塗膜がしっかりと形成されており、大変な定着力で車体に塗装が食いついています。当時しっかりとした下処理と塗装をされたんだな～とつくづく感心させられてしまいました。

ぶどう色１号到着です。

IPAだけでは落としきれず、シンナープールにドボンさせて１両づつハケで溶かして落としていきます。

ようやく塗装をすべて落とし終えました。

可能な限り各部の補修を行いました。

ガイアの「マルチプライマーアドバンス」で下塗りします。

下塗りが終わりました。

まずは１回目の吹き付けです。このあと、乾燥と吹き付けを５～６回に分けて行い徐々に発色させていきます。

車体色の「ぶどう色１号」塗装完了です。このまま１日おきます。

屋根を載せてみて確認してみます。ここから多くの手を加えないとならない個所があるため、まだ屋根は接着固定しません。

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本日の主な作業は、車体に施す帯の制作と標記類、そして車番の貼り付けです。そのあと、クリアーで表面を保護すると共に、全体を光沢に仕上げて参ります。完成までまだいくつもの工程があるので先は長そうです。

まずは、完成品車両をすべてスキャンして側面の情報をPCに取り込みます。また、屋根の形状や向きなども間違いないように完成品と比較しながらお取りつけしていきます。

帯幅や高さなど原寸サイズで取得したデータを元にして、デカールを作成します。

青帯と文字位置などを確認してデータを作成します。

すべて車両のデータができました。

他の作業も並行して行っている関係もございまして、しばしの間お休みとなります。車体にはホコリや汚れなどが付かないようにそれまでの間はシートをかけておきます。

ご依頼者様のご要望により機関車の大幅なディテールアップを行ってまいります。

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▼EF58 61号機ディテールアップ

まずは作業しやすいようにすべて分解していきます。

まずは、ボディーから外せるものはすべて外します。

ヘッドライトレンズの取り外しは、表面が傷にならないように木の棒の先端を丸く加工してから、内側から軽く押し出します。

ボディーがすべて分解できたところで、次は台車です。

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▼専用ツールの制作

今回の作業にあたっては、非常に細かな作業が連続するため、いくつかの専用ツールを事前に制作いたします。

１）電動マイクロピンバイス φ0.2/0.3

２）電動マイクロ面だしツール ※2種

３）マイクロペン

４）穴あけ用ガイド

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１）電動マイクロピンバイス

正確な穴あけと作業の効率化。回転数可変パルス制御方式の超小型・超軽量の電動ピンバスでございます。

今回のような作業では、どうしても欠かせないツールとなります。

【部品構成】

本体／ピンバイス固定マウント／超小型6Vトルクモーター／制御回路／電源／垂直ドリル φ0.2＆0.3

と、構成はいたってシンプルです。

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まずは試作を設計して３Dプリントします。

内部にブレ防止の対策が施してあります。あとは、先端にピンバイスを差し込めば内部で固定されます。本体の大きさは、約４センチと非常に小さく軽量です。

電動マイクロピンバイスのメリットについて

・φ0.2 or φ0.3といった、扱いの難しいドリルにつきましても折るリスクを低減。

・手動ピンバイスに比べ、貫通までの時間を大幅に短縮。

・曲面の穴あけにおける、刃滑による塗装面のガリキズのリスクも大幅に低減。

・回転数は、素材や厚さに合わせて調整可能。厚さ2mmのプラ板も、わずか3～4秒程度で貫通。※高速回転時

・軽量コンパクトにより、指先の疲労感は少なく連続した作業でも安定した穴あけが可能。

出来上がったものがコチラです。左：0.2／右：0.3 ※シャンク径：φ3.175

何度か作り直しながら改良を加え、ようやく実用に耐えるツールに仕上がりました。特に難しかったのは、ドリル先端が一切のブレなく回転させるのに苦慮しました。

電源は、単三電池BOX（3V）を使用します。昇圧回路を組み込んで、3Vから5Vまで電圧をあげてあります。

スイッチはモーター横に付けてあります。軽い力で[ON/OFF]操作が容易にできます。

N用の屋根であれば、極細ドリル（φ0.2）でも折ることなく、わずか２秒程度で中心からまっすぐ貫通します。

EF58の屋根フックの穴あけと各部の正確な穴あけ作業に効果を発揮します。

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さて、続いて面出しツールの制作です。こちらの制作はちょっと難しくなります。「このツールいったい何に使うんだろ～か？」と言いますと、車体の凸モールドを削るためのツールとなります。

通常メーカーが提供する完成品では、フックや手すりがモールドによって再現されておりますが、ディテールアップの際にこのモールドを平らに削る必要がございます。実はこの作業、本当に大変なんですよ。以前は、ノミなどでモールドをちまちま削ってから、ペーパーを小さく折り畳んでひたすが面出しを行っておりました。それでも場所によっては、フラットな面を出すのは至難の業です。そこで、機械の手を借りて正確にしかも早く面出しができるツールを制作することに致しました。

まず、根本的にピンバイスで使用する垂直ドリルではなく、スクエアエンドミルを使用します。このドリルの特徴は、先端が平らで横方向にも削ることができるため、面出しの際によく使用されます。

Nゲージの車体加工に適したツールとするには、軽量・コンパクトで狭い箇所にもしっかりとドリルが入り面出しができることが条件となります。これらを実現するにはいろいろクリアしないといけない課題が多々あります。

設計も終わり、早速パーツを作りテストしてみることにします。先端はアタッチメント式となっており、目的に応じてソケットを交換できるように設計しました。青色の部分が実際に装着されたドリルをイメージしたものです。今回は、ソケット１（細モールド用）となります。これを本体に装着することで、モールドのみ削り落とすことが可能なはず？・・です。ドリルは、φ0.5の超硬エンドミルを使用します。

使用方法としては、ソケットを上下に可動させて対象物の原点（Z=0）に調整してイモネジで固定します。

手すりのモールドは、正面、屋根、側面などに再現されていることから、どのような場所にも対応できるように設計してあります。

完成したツールの初期調整も終わり、本当にモールドのみがきれいに削れるのかテストです。

Bトレの屋根を使用して、配管やクーラーのモールドを実際に削ってみることにします。

使用方法はいたって簡単、削りたいモールドの上でスライドさせるだけです。回転速度は可変式で、高さのあるモールドは負荷が大きくなるため回転数をやや上げます。低めのモールドは低回転でも問題なく削ることが可能です。

クーラー中央の黒いラインが実際に削った個所となります。このように他の部分を削ってしまうことなく、モールドのみを簡単に削り落とすことができます。

今回は、手すりなどの細モールドに特化したツール制作となりましたが、その有用性が確認できたことから、今後は窓埋め改造などの面出しツールも制作する方向で検討しています。

さて、これでようやく準備が整ました。それでは、EF58の本格的なディテールアップに入ることにしましょう。

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▼ディテールアップパーツの制作

各部のディテールアップパーツの制作も進めていきます。まずは車体をスキャンしてPCに取り込みます。

車体の原寸スキャンを行って、各部の詳細なデータを取得して取り付けるパーツを個別に設計していきます。パーツは、３Dプリンターによるパーツ生成とエッチングパーツ製作の両面から進めていきます。

先に制作したツールを使用して、手すりやフック部分などもすべて削り落とします。

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▼台車の分解と加工準備

先代車をすべて分解します。

まずは、こちらの塗装から入ります。その前にしっかりと表面の油分などを落とすための洗浄を行います。最近よく使うのが、強力泡洗浄です。

台車の塗装開始です。

まずは、台車にプライマーを吹き付けていきます。次に台車の金属の質感を出すために「黒鉄色＋ウィノーブラック＋ブルー少量」を加えたものを吹き付けます。

濃度を薄くして表面にうっすらと上塗りをかけていきます。

黒ベースを基調として、時々覗かせる金属のギラッとした質感が出してみました。２～３回吹き付けながら、ちょうど良い感じになってきたあたりで吹き付けを止めます。

プラスチック感が消えて質感が出てきました。ただ物が小さいので、わかる人にはわかるといったこだわりの作業です。

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台車に色差しを行っていきます。

塗り残しがないように、もう一度同じ位置に色差しを施します。

クリアー1、２回目では全体的に薄塗りします。３～５回目で濃度を中程度にして吹き付けます。最後にクリアーの濃度を極薄にして全体にしっかりと吹き付けて光沢感出します。

タンクに貼るデカールを制作して、貼り付け後にクリーアでテカテカにします。

取付けます。

ボディーを被せて全体の感じを見てみます。なかなかいい感じです。ここから先もじっくり時間をかけて仕上げていきます。

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▼ご依頼の作業内容全般

• キット組立＋塗装「国鉄時代マニ32 2012」※時代設定によるパーツ選択あり
• 車番インレタ ※マニ30 2011指定
• 室内灯の組込み（白色）
• テールライト両側（２か所）
• 台車の取付 ※台車選択はおまかせ
• ボディーマウント化 ※ジャンパ栓・ブレーキホース管取付
• カプラー ※KDカプラー取付（両側）

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▼作業開始

それぞれのパーツをランナーから切り離します。

タガネを使い金属パーツを切り離します。

まずは、真鍮キット側のパーツを切り離しました。

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通常のプラキットと違って、金属キットではいまいち内容がわかりにくく、また細かいパーツも多いことから、パーツの構成と取付位置などを理解するだけでも結構な時間を要します。作っている時間よりも考えている時間が長かったりします。

床下の配置図もそのまま作って良いものか、どこか変更が必要なのかもいまいちよくわかりません。

実際に作業に入ってみると、想定していたよりもかなりのお時間を要しそうな内容の作業となりそうです。

説明書通り順番に制作できるキットですと良いのですが、年代による違いなどがある場合は、どこにどのような変更が必要かについてが少々がわかりにくいことから、ちょっと頭の痛い作業となりそうです。

床下パーツのバリ取りを行います。

登場時仕様となりますので、パーツに加工を行います。

切断面をかなヤスリで平らに慣らします。

▼E257系 モーター車 パーツ換装

上の車両から外したカプラーと床下機器を下のM車に換装する作業でございます。カプラーは特殊加工を施したものとなりますので、そのまま移行します。作業は２０分程度で完了しました。

▼３８３系TNカプラー修正処理

お次はこちらの車体です。

ご自身でTNカプラーを組み込みされて、位置関係を修正していただきたいとのご依頼でございます。

まずは、車体を分解して埋め込まれたカプラーを取り外すところから始めます。ボンドでがっちり固定されているので、他を破損させないようのライトユニットなどは事前に外しておきます。

床下を再度カットし直して、カプラーの位置と傾きも一通りおないしして再度組込みました。

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▼E257系 スカート社外品取付

お持ちいただいたパーツを塗装します。

パーツの塗装が終わったところで、実際に台車に組込んでいきます。

台車をいったん外してから既存パーツを取り外して、制作したパーツを固定します。残りの車両にもすべて取付完了です。

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▼E257系車高下げ作業

さて、ご依頼者様ご希望の車高下げですが、そう簡単にはいきません。特にM車は駆動系に影響が出ますので、その辺も考慮して見ていく必要がございます。

M車の台車を分解して、どの部分を加工することで車高が下がるかを見ていきます。

集電シューを外してみます。

この状態ではめて確認してみます。

あまり変わりませんね。

爪を外して床板を少し持ち上げてみます。これでも変化はありません。

さらに分解して良く見ていきます。

台車の中央の円形の出っ張りが大きく影響しているようです。

台車の出っ張りをカットして、このあときれいに削り直して平らにしていきます。真下にギアが来るので、この辺りは丁寧に仕上げていく必要がございます。

次に台車を固定するこちらのパーツにも加工を施す必要がございます。

続いてこちらのパーツですが、加工前はこのような感じです。

加工後はこのようになります。次にテンプレートを作り中央に1.5mmの穴を開けます。

0.25mmの板を台車の上に配置して、中央に1.2mmの真鍮線を固定します。

ここで難しかったのが、真下に駆動ギアが密着しているため真鍮線がわずかな出っ張りでもギアにあたってしまい回転の妨げとなってしまう事です。この調整に苦労しました。

だいぶ下がっていますね。ボディーを実際に被せてみましょう。

いかがでしょうか、車高がだいぶ下がった感じとなっていると思います。