作業前準備中・・・・

さて、今回もこちらの車体への室内灯の組込みのご依頼でございます。ご希望によりこちらも前回同様に１F点灯化改造を施していきます。それでは早速作業に入らせていただきます。

まずは、室内灯ユニットすべて箱から出して準備します。こちらの車体への室内灯の組込みですが、ちょと難度が上がります。初めてお取り付けされる方は、「これってどうやって取り付けるの？」と疑問に感じることでしょう。また、ボディーを無理に開けるとライトの導光材を折ってしまう結果となりますので、注意して作業する必要があります。

連結を外します。

ボディーを外します。少々コツが要ります。

中間以外のボディーを外して取り付けの準備をします。

ここからは、ぴょん鉄のお取付け方法となりますので、あまり参考にはならないと思います。

まずは、ライト基盤を加工しておきます。左：加工前／右：加工後の基盤

次にこのような板を作ります。

これを写真の位置にはめ込みます。

集電板と加工したライト基盤をハンダ付します。

点灯テストを行いちゃんと集電されていることを確認します。ちなみに先に板状のものを差し込んでいたのは、ハンダ付の際に誤ってライトの導光材を溶かしてしまわないための安全策です。

反射板を作り裏に固定します。

---

▼２階建て車両への室内灯組込み

１階に組込む室内灯ユニットを作ります。

最後に点灯テストを行い作業は完了いたしました。

通常は、付属パーツのお取付に関する内容については、あまり掲載することはあまりありませんが今回は履歴としてアップしてみます。皆様のご参考になればと思います。なお、やり方は人それぞれですので、ご自身でやすい方法で作業を行ってください。

ぴょん鉄ではパーツの取り付けの準備として、まずはすべてのパーツを袋から出して並べます。そこから優先度をつけて重要なパーツから先に作業します。

---

まずはエンブレムですが、掴むところがなく先端が三角になっているので、そのままピンセットなどで持つと滑って紛失する可能性が非常に高いパーツです。またこのパーツは予備が無いので慎重に作業する必要があります。

---

まず、ニッパーでパーツを切り離しますが、ここでも注意が必要です。切り出した途端に「ピーン」と、どこかに飛んでいくことが良くあります。それを防ぐために、切り出す方向と反対に指を置いてパーツが飛ばないように抑えながらニッパーでカットします。

---

次にパーツを実際に車体にはめ込むわけですが、失敗する方の多くがピンセットを使っている場合です。先にも述べましたが、このパーツは持つところに困ります。そこで次の方法で行うとまず失敗しません。

---

正面が平らな物を使い、先に糊をわずかに付けます。糊は少しべた付く程度にとどめておきます。たくさん付けると車体についてしまい取り除くのにまた手間がかかります。スティックのりが良いでしょう。そこにエンブレムをくっつけて写真のように押し込みます。

その他のパーツも一通り付けました。取り付けるパーツによって工具を変えながら取り付けていきます。失敗するリスクの高いケースは差し込みが固いケースです。無理に差し込もうとすると、パーツが飛んでいきます。ここではジャンパー線の差し込みはちょっときつかったですね。あまり固い場合は、無理に差し込まず先端を尖らすなどパーツを加工して取り付けます。逆に、パーツがグラグラになる場合もあります。こちらの車両でも実際に、ホイッスルはグラグラでした。このようない場合は、少量の接着剤を使用する訳ですが、使い方を誤ると周辺にはみ出してしまうなど汚くなってしまいます。

---

接着に失敗した経験のある方の多くは、一般的なプラモ用（タミヤの流し込みタイプ／Mr.CEMENT SP／etc）の接着剤を使ってパーツ周辺に想定以上の接着剤がはみ出してしまい、下地の塗装を溶かしてしまったり、テカってしまったとそのような経験をされた方は少なくないと思います。私も過去ありました。また、瞬間接着剤を使ってパーツ周辺が曇ってしまった失敗などもよく見受けられます。基本的に瞬間接着剤の使用はあまりお勧めしませんが、「どうしても瞬着を使いたいんだ～」という方は、ゼリー状の低白化タイプの物をお使いください。

---

そこで、失敗しないためにも安全な接着剤と使い方をご紹介します。今回の作業の接着にも使用しました。

こちらです。ほど良い粘度で使いやすく乾くまでの時間が確保されます。その間に、はみ出したてしまった場合にも容易にふき取りも可能で下地も溶かしません。安心・安全の接着剤と言えます。この接着剤は小パーツの取り付けに適します。ただしデメリットもあります。それは接着まで時間がかかるのと強度があまりないことです。例えば、この接着剤を使って折れた部品を接着したり、ボディーキットの組立とかには向きません。

良く知られた「Gクリアー」よりも使いやすく、糸引きもないので大変使いやすく大変便利です。

---

さて、お次は多くの方が苦手意識を感じる上級者パーツの取り付けです。

はい、これですね。付属の治具を当てて、ピンバイスで穴あけを行ってパーツを取付ける作業ですね。

ん？付属の治具ですが、穴が塞がって貫通していないようですね。確かTOMIX付属の治具は貫通していたような気がしたのですが・・・。※写真参照

先に治具の穴あけからです。0.5mmのピンバイスで貫通させます。

ぴょん鉄では次の方法で作業しております。まず、治具を当てて0.4mmのピンバイスで軽くあたりをつけます。

次に治具を外して、0.5mmの手持ちドリルで窪みに合わせてクルクル回転させて貫通させます。

治具から１度に貫通させて良いのですが、以前に穴位置がずれたことがありましたので、穴位置の確認の意味でもこのような方法をとるようになりました。

はい、このように適正な位置への穴あけができました。

はまり具合を確認して、固定します。若干緩めですので、上記で使用した接着剤を少し穴に流しておき、そのあとパーツをはめ込みます。

はい、ここまでが上級者パーツのお取り付けです。一度慣れてしまうとなんてことはありませんので、一度もやったことがない方は挑戦してみてください。穴あけで最も難しいのは、力の入れ方です。刃の太さが0.5mmしかありませんので、穴あけの途中で刃を傾けると簡単に折れます。折れるだけなら良いのですが、折れた刃が車体に刺さった状態となり、これを抜くのが非常に大変です。必ず垂直にして穴あけを行うようにすることで失敗のリスクを減らせることができます。また、刃が長すぎるものは避けてください。刃が長すぎると、さらに折れやすくなります。

ここでまた１つおすすめアイテムをご紹介します。

▼ライト付き スタンドルーペ スタンド

特に細かい作業にはあると大変便利です。ぴょん鉄でも使ってます。軽量コンパクト、移動も楽々でライト付き。

---

お次は、インレタ貼りの工程に移ります。

さて、インレタの貼り付けですが、実際のところ苦手に感じている方も多いと思います。それもそのはず、インレタ貼りは難しいです。私もあまり得意とは言えません。一概にインレタと言っても転写する場所によっても難易度が大きく異なります。比較的広い面積への転写（側面など）への貼り付けは容易ですが、正面や妻面または狭い窪みに転写する場合は、非常に難しくなります。また、いくらこすってもまったくインレタが食いつかないことも良くあります。ようやく転写できても曲がっていたりするとかっこ悪いですからね。まっすぐ適正な位置に貼るのが難しいのです。

インレタはメーカーによってそれぞれ癖があります。それらを理解したうえで、それにあった貼り方とコツをつかむ必要があります。

同一メーカーであっても保管方法、ロットや時期によっても異なります。

インレタ貼りのご依頼はよくありますが、最も緊張するのがこのインレタ貼りだったりします。つかないのは本当につきません。何度か失敗するうちにストックを使い切ってしまうこともたまにあります。こうした場合はデカールに置き換えることも時々あります。

今回の作業では、トミックス付属のインレタとなりますが、糊の強さは比較的弱めの部類に入ります。そのため、シートを切り分けせずに直接転写ができます。

---

▼最後にシールの貼り付け

シール貼りの難しさは、貼ることより切り出しです。対象がすごく小さいので切りすぎたり、余白が大きく残ってしまい、「シール貼ってますよ～」みたいになってしまいます。これを防ぐには刃先を常に最善の状態を保つのとと、一度で切らずに１回目は軽く筋を入れてから２回目で切り出す形にします。ここでのポイントは下紙を完全に切らないことです。上のシールのみを切り出すのがポイントです。力の加減がちょっと難しいですが、手先の感覚で慣れるしかありません。完全に切り出してしまうとバラバラになったり、切り出し中に対象が動いてしい、うまく切れなくなってしまいます。

---

さて、一通りご依頼の作業も終わりました。

作業完了でございます。

---

▼マイクロ製EF58 ヘッドライト輝度アップ

まずは、こちらの機関車から取り掛かります。

変わったライトユニットです。

取り出し方もちょっとしたコツが要ります。

基盤はユニットからスライドさせて抜き出す方式です。

既存のライトの明るさを確認します。

高輝度LEDへ載せ替えます。

こんな具合です。

接点も黒いので磨いておきます。

ライトユニットを組み戻します。

次にボディーのライト側も加工します。写真のように黒く塗られております。恐らく透過対策と思われますが、これですと輝度が低下する原因となります。

極薄のアルミテープを敷いて、光を前方へ送ります。こうすることで効率よく導光させることができます。この加工のある、なしでは大きな差が出ました。

左：加工前／右：加工後です。

---

カメラのバッテリー切れにより、途中の写真が撮影できておりませんでした。最終的にこのように非常に明るく発光するようになりました。左右の明るさが均等になるように調整するのがちょっと難しかったですね。何度か分解と角度調整を繰り返し、作業はすべて完了いたしました。

こちらの車体へのライト点灯化改造でございます。

内部を確認して、ライトをどのように組み込んで考えていきます。

それで実際に作業にはいります。まずは、正面の黒い部分をカットします。少しずつスジを入れながら作業します。

---

次に行先表示ですが、こちらはピンバイスで穴あけを行います。

わずか1mmのチップLEDに、ウレタン線（0.125mm）を配線します。

すごく小さいです。1.0mm x 0.8mmの極小LEDです。

正面行先表示の裏面に、チップLEDを埋め込みます。

小さくてもこの明るさです。他の３両も同様に埋め込みます。

---

▼ヘッド＆テール用ユニット制作

まずは、フロントガラスをスキャンして正確なライト位置と形状を読み取ります。

まずは、出来上がったおおよその形状をレーザーで切り出して現物合わせを行います。

実際にパーツに重ねながらデータの修正を繰り返していきます。

調整したデータを再度レーザーでカットして、位置合わせを行います。この作業をぴったり合うまで、修正を繰り返します。

難しいのはここからです。

ライト位置関係とボディーへ設置感を確認していきます。

調整を何度か重ねながら、このような部品構成となりました。

実際にパーツを組み立てを行ってから、チップLEDを埋め込み黒で塗装。その後、レンズを組込み点灯テストを行い微調整します。

---

ライトユニットを黒で塗装します。

ヘッドライト用の光源の制作です。0.1mmの配線に0.8mmのチップLEDをハンダ付けして制作しました。ちなみに、LEDの大きさが0.8mmですから、端子のサイズは約0.2mmしかなくここに２本をハンダ付けする訳です。ルーペで拡大しないと見えません。

正しく端子にハンダ付されているかを確認するため、実際に点灯させてみます。４本中１本が非点灯となり、どうやらハンダ付けに失敗したようです。再度１本作り直して４本準備ができました。とにかく小さいので、ちょっとでも気を抜くとLED自体溶けてなくなります。1回のハンダ付は、0.5秒以内で完了させます。

制作しておいたライトユニットの裏側に埋め込んで固定します。次に樹脂を盛ってさらに黒で塗装します。

さて、同様にテールライト用も作ります。

３Dプリンターでレンズを作ります。

点灯テストです。

---

天井にはまったくスペースがないため、集電用の配線を長めに確保して直接本体につなげる方法で対処しました。

大変長らくお待たせいたしました、作業完了でございます。

まず現状確認ですが、すべて床下激しく変形しております。自作による制作と思われますが、恐らく素材によるものと思われます。

現状から修復ができる状態ではなそうでしたので、床下につきましては、新規に作り直して床下機器については付け直します。

ライト用の配線はいったん切断して、台車もすべて外し終えました。

床下のデータを作ります。

試作では、厚紙を使います。

現物調整を何度も重ねていきます。すべてOKとなった段階で、素材をABSに変えて切り出します。

レーザーでの切り出し。レーザー出力を１８％程度まで下げて、２パスで切り出します。こうすることで、切断面の熱溶融による盛り上がりを抑えることができます。

「ABS t1.5」を使用しましたので、大変丈夫です。次の工程に進みます。

台車設置用のパーツを埋め込んで、洗浄作業を行ってから乾燥させます。このあと塗装作業にはいります。

もともと付いている床下機器を外して新しい床下に移植していきます。

ようやくすべて載せ替えができました。

すべて取り付けた状態で、色合いを整えるため「スチールグレー」を全体に吹き付けます。

集電版も取り外して、プライヤーで真っすぐに引き延ばして再利用します。

大変長らくお待たせいたしました。作業が完了いたしました

作業内容ですが、窓埋めとリペイントとなります。お客様のご要望で、白い部分の塗装をより白く塗り替えたいとのことです。また、先頭車前よりの窓埋めも行っていきます。

まずは車体を分解していきます。

部分マスクします。

平ノミを使って窓枠を削り落とします。

パテ埋めを行って換装してからぺーパーで平らにならしていきます。

作業の中で最も時間を要する作業です。埋め->削り->確認->埋め・・・を繰り返し行います。耐水ペーパーで「#600～＃1500」で面出し作業です。

車体洗浄を念入りに行ってから塗装に貼ります。

まず、現状を確認してみましたが確かに何かがおかしいです。分解して見ていくことにします。

まずは基盤から直していきます。

配線しなおしていきます。

続いてユニット内部にも手を加えてきます。

テールとヘッドの光が完全に分離されました。

台車の集電も不安定でしたので、併せてメンテを行っておきます。

作業完了でございます。

まずは塗装の修復ですが、ペーパーヤスリで削ったような跡が所々見られます。

---

▼塗装準備と下処理

まず、随所にぺーパーの削り跡があるため、精密ペーパー#4000で表面を慣らしていきます。次に、塗装前の洗浄作業を行います。

このあとマスキングをはがしてから、今度は上の細いいラインも同様にマスクして塗装しました。

---

さて、交換のご依頼はライトの大幅な輝度アップでございます。既に明るめのLEDへ入れ替わっておりますが、さらなる明るさをご希望とのことで、対応していきます。

さららなる明るさアップを実現するには、一般加工（高輝度LEDへ交換）では対応できないため、特殊加工（ダイレクト発光）として加工を施していきます。

ユニットを正面から見たところです。この隙間に導光材の断面から光を受けて、発光します。特殊加工では導光材を使用せずに、ライト背面に直接は光源を配置します。

ユニットを分解して作業の準備を行います。

ヘッドライトの導光材を接着固定しておきます。次に上記写真のようにチップLED[1608]（左右）に0.125mmのウレタンを配線します。

発光先の真後ろに配置して固定します。今回は並列で接続しますので、配線はそれぞれ独立させておきます。

配線を基盤に繋ぎ明るさを確認しておきます。

上部のライトも小電流でも明るく発光するものを使います。

ユニットを実際に組込んで明るさを確認しておきます。

写真ではかなり白っぽく見えますが、実際には黄色っぽい感じの電球色の色合いです。作業は完了いたしました。

この時代のLEDは、樹脂の色を変えて発光色を変化させておりましたので、主にヘッドマークは緑が多かったようです。サロンエクスプレスや小田急ロマンスカーなども緑でしたね。今回の作業では、ヘッドライトを電球色としてヘッドマークは白色点灯化いたします。

ライト基盤としては、珍しい配置の基盤です。通常は、光源が２個ですが、こちらの基盤では５個あります。また、各LEDは直列でつながっていますので、載せ替えには少々工夫が必要です。

こんな感じです。

まずは、ヘッドマーク用のLEDを白色化します。このままでは明るすぎますので、表面を若干削って光を拡散させます。

ヘッドライトとテールライトの光源が隣りあっており、また遮光板も存在しないので、それぞれを遮光しておく必要があります。

通電が良くないので、内部の集電版と台車のメンテと接点調整をも合わせて行います。

ヘッドライト＆マークの点灯テスト。

テールライト＆マークの点灯テスト。

床上のパーツも光が漏れるようですので、こちらも遮光しておきます。

所有しているデジカメが古い機種ですので、どうしてもライト発光の写真をきれいに撮れません。実際には明るくきれいに発光しております。

作業完了でございます。

今回はちょっと変わったご依頼でございます。津川さん「とり鉄シリーズ アヒルさん」ですが、これをインコさんに作り変えたいとのご要望でございます。

---

▼インコさん設計

まずは、インコさんのモデリングデータを設計していきます。

う～ん、ちょっとイメージと違うので作り直します。全体的にリアルになりすぎました。もう少し太らせてかわいい感じを出します。

こんな具合にまるっこい感じになりました。

テスト出力を行います。

---

▼３Dプリント出力

３Dプリンターで出力します。

設計通りの仕上がりです。

「左：アヒルくん／右：インコ君」です。素材が黒っぽいのでカラスに見えますが、インコです。試しに乗せてみたところ、少しサイズが小さいようです。データ修正を行って再度作り直すことにしました。

---

その他にいくつか修正も加えてあります。

塗装前にしっかりと洗浄を行って、充分乾いたところで下塗りを行います。

「タミヤ ファインサーフェイサー・ホワイト」を使用します。

このあと、エアーブラシでインコの基本色、艶消しホワイトで塗装します。

頭をマスキングして塗分けます。

目と口ばしは筆塗りで行いました。ご希望のインコのカラーがすべて違うので、ちょっと大変でした。

親インコ、でっかいです。

作業完了でございます。インコ編成、ここに完成！

一通り加工の説明写真を確認してみましたが、これはかなり時間を要する作業となりそうですね。少しづつ進めていきます。

---

まず、付属されている埋めパーツはちょっと使いにくいため、作り直します。

---

まずは、車体をスキャンします。

---

窓ガラスのパーツをカットして穴埋めパーツとして流用します。

裏面に接着固定します。

ドアの切り抜き

タガネ「0.1mm」をドア枠にスジを入れていきます。

スジボリが終わったらカッターの刃でより深い切り込みを入れます。

最後に超精密ニッパーで一気に切り出します。

このようにドアを切ります。反対側も同様

１号車、３号車も同様に作業します。

---

▼ドア部品の設計と制作

レーザーで切り出します。

パーツがぴったり収まるようにヤスリで整えます。

サイズを確認します。

次にパーツをマルチプライマーに漬けて浸透させます。

ドアにパーツを埋め込んでから、周りをマスキングで囲みパテを隙間に埋め込みます。このあと乾燥させてペーパーで研ぎ出して平らにしていきます。

２号車、３号車の窓を埋めていきます。

パテが完全に乾いたところで、ペーパーで平らになるまで研ぎ出していきます。

機械で表面を平らに削ります。

次に手作業で段差がなくなりまで研ぎ出していきます。

パテを盛っては削るを繰り返します。

ある程度処理できた段階でサーフェーサーを吹き付けていきます。

加工したモールドラインが消えたことを確認できた段階で、全体にまんべんなくサーフェーサーを吹き重ねていきます。

基本塗装の準備。

エアーブラシで、発色の具合を確認しながら「８～１０回ていど」に分けて薄く塗り重ねていきます。

この状態で３時間ほど乾燥させてから、デカール貼りの作業へと移行します。

屋根の塗装。クーラーとパンタを外し洗浄を行い、充分換装させてからサーフェイサーを吹きます。

---

▼デカール貼り

１両あたりに貼るデカール量も多く、なかなか作業が終わらない。このあとデカール保護のためのクリアー吹き、窓ガラス洗浄と裏面の塗装、窓用デカール貼りなどまだまだ作業は続きます。

加工した窓枠の金帯はカッターですべて切り分けて１本ずづ貼るようにデカールをカットするなど、地道な作業が続きます。まだあと数日はかかりそうである。

小さなデカール（1mm程度）も切り抜いて、窓上に１つ１つ貼っていきます。

気の遠くなるような作業の連続です。正面デカールも１枚貼りできないため、６分割して個別に貼っていきます。

光沢クリーアーを「３～４回」に分けて吹き付けて、このまま乾燥まで１日おきます。

次にガラスパーツです。脱脂洗浄を行って換装させます。

黒く塗装する部分を残してマスクします。

続いて再びマスキングを行って、今度は窓枠のシルバーになっている個所も車体色に合わせた塗分けが必要です。

ガラスパーツを３つにカットして、左右のパーツのみ固定します。

ここから、仕上げの細かな作業写真は省略します。

ぴょん鉄で使用しているデジカメが古くてあまりきれいに撮れません。そろそろ新しい機種に変更しようと思います。

作業完了でございます。

少し数がありますので、何回かに分けて作業を進めていきます。

---

▼作業内容①

・機関車の車番他取付（3台）

・EF58エアフィルタ埋込 ※上級加工

・トラックデカール貼り（12車両分）

まず、付属のメタルインレタですが、まったくつきません。いくつかの方法を試してみましたが、やはり無理でした。しかたないので、データを１から作ってデカールに置き換えて貼ることにします。

まずは、インレタをスキャンしてPCに取り込みます。

車体も原寸スキャンして合わせます。

デカールの貼り付け完了。

---

次にDF50のインレタも同様に、つきがよくありません。こちらもやもえないので、時間はかかりますがデカールで作り直します。結局、数台の車番を作って貼るだけで午前中いっぱいかかってしまいました。

再度、印刷の準備をしてデカールに出力します。

---

▼EF58ヨロイ戸エアフィルター埋込加工

単にパーツを塗装して表面に貼るだけと考えていましたが、説明書きを見るとまったく異なるようです。

１台の車体にエアーフィルターは８か所、２台加工で計１６箇所のフィルターを切り抜く作業を伴います。この切り抜き作業だけでも大変な時間を要します。

まず、エアフィルターの切り抜きは手作業は機械に行わせます。当然ながら、正確な切削データと原点調整が必要となります。

フィルター部分を800dpiでスキャンを行い切り抜く枠のデータを割り出します。

こちらは以前に私が制作した切削フォーマットです。このフォーマットは「NCVC」にそのままインポート可能となります。

切削ピッチと最終深度を設定してツールパスを生成します。

ここからがちょっと大変です。車体側面のエアーフィルター１つ１つを目視で確認しながら切削していきます。

手で切り抜くよりも、均一できれいな切断面が実現可能です。

---

▼トラックデカール貼り

まずは、洗浄処理を行って油分を除去します。

泡洗浄です。強力な脱脂効果があります。

まずは、福山通運トラックです。

続いて、「Footwork」のデカール貼りです。

ぴょん鉄独自に調合した、デカール定着剤をしっかり塗布します。

作業完了でございます。

まずは、車体の分解からです。

まずは、既存のライト色から電球色に加工します。

---

▼車高下げ

M車以外は大抵なんとかなりますが、問題はM車の車高下げです。

構造を確認しながら、どのような加工を施して車高を下げるかいくつかのパターンを考えます。

台車を設計しなおして作り直す方法もありますが、そうすると大変な費用が発生してしまいますので、それはやめておきます。そこで、既存の状態から、最小限の加工でできる方法を見つけていきます。

まず台車を分解して、内部の左右の出っ張りを約2.5mm程度カットします。

写真からもわかる通り、再度の突起をカットしたことで、上に出っ張ります。これが車高がかなり下がった状態です。ただし、問題はここからです。

調整を重ねながら最適な下げ率を決めます。下げの限界点を超えないようにスペーサーで高さを合わせます。これがないと、車高が下がりすぎて、台車が左右に振れなくなります。

次に、すべての爪のひっかけを1mm程度下にさげます。

モーターを回転させながら、ドライブシャフトが干渉したり異音が発生しないか見ていきます。

調整を繰り返し、異音もなくスムーズに回りました。

横から見ると、このように車高があきらかに下がっています。車高が下がるとかっこいい感じですね。

右が車高を下げる前の高さで、左が車高が下がったM車です。あきらかに高さが変わっているのがわかると思います。

最大の難関のM車が終わったところで、それ以外の車両も下げていきます。その他の車両は、M車に比べればぜんぜん簡単です。

台車の突起をカットしておきます。

車高を下げるための部品を作りレーザーでカットします。

このように内側にリングをはめ込みます。

この状態でネジを閉めていき訳ですが、ここでもギリギリの調整が必要です。最後まできつく締めると、台車が首を振らなくなります。

こんな具合に車高がしっかり下がってますね。

残りの車両も同様の加工を施していきます。

加工前は車体が浮き上がっている感じでしたが、車高下げにより編成全体がスマートで見栄えもすごく良くなりましたね。

はい、すべての作業が完了いたしました。

オリエントサルーンと並行しての制作です。※編成数６

▼車両分解作業

▼窓埋め部品制作と加工

まずは、２～５号車までの窓とドア埋め部品を作ります。

▼マスキング・データ制作

まずは車体をスキャンを行って、それを元にマスクデータを作ります。

今回は、こちらの機関車へのテール点灯化のご依頼でございます。また、ご要望によりヘッドライトの[on/off]スイッチもお取付けいたします。

作業しやすいように台車も外しておきます。

裏はこのようになっています。一般的な電気機関車と違い、前方が大きく開いています。

車体をスキャンして、光源を配置するベースと遮光板を作ります。

レーザーでパーツを作り車体に固定します。

先っちょの白いパーツです。このようになります。

この台の上にチップLEDを配置します。

抵抗値はやや高めにして、モーターからのノイズ対策も施します。

点灯テストOKです。

赤丸で囲った位置にマイクロスイッチを埋め込みました。ここからマイナスドライバーでスイッチをスライドさせます。

横から見るとスイッチの位置が見やすくなります。写真から見て置くにスライドさせると[off]手前に戻すと[on]となります。

作業完了でございます。

穴あけを行います。

チップLEDに配線してシルバーで塗装します。

穴あけした個所に先に作ったチップLEDの配線を通していきます。

集電機構を作ります。

作業完了でございます。

まずは、Nゲージからです。ナンバー紛失による付け替えと動力揺れの不具合およびご希望カプラーへの交換です。

金属プレートをタガネを使って切り出します。

次に車体がゴトゴト揺れる現象です。揺れる理由はだいたい３つあります。まず１つ目は、ギア自体の損傷です。次に２つ目は、ギアに何か噛んでいる状態です。そして３つ目はトラクションタイヤの劣化により車輪にこびり付いた状態で、変形（盛り上がっている状態）の場合です。今回は、３でした。

次にカプラーの加工ですが、ご希望により片側をTOMIX、反対側をKATOカプラーに加工してお取付けいたしました。

こちらは、アーノルドカプラーから付属のカプラーへの交換です。

Nゲージの方は、一通り完了です。次にHOへと作業を移します。

---

▼HOゲージ TOMIX EF-66 異音

走行中に、「キュルキュル音」が台車あたりから出るので気になっているようです。まずは、音の出元を見つけなくてはなりません。

まず、中間台車を取り外して単体テストを行います。結果、キュルキュル音が出ています。おおよそ音の出元は見当がつきますので、対処していきます。

次に機関車側の駆動台車もテストします。こちらもやはり音が出ています。

中間台車同様に軸受けを調整していきます。

完全に異音が消えました。すべての作業が完了いたしました。

まずは、正面のカプラーをTNカプラーへ加工します。そのままでは取り付けできませんので、干渉する個所を確認しながら組み込んでいくことになります。

TNカプラーをこのように加工します。

真鍮線及び３Dプリンターを使い、ジャンパーを作り組み込みました。作業完了でございます。

今回のご依頼は、片テール点灯化改造のご要望でございます。

真鍮線 φ0.2を加工して、集電ピンを作り組み込みます。写真の赤丸に穴をあけておき、ピンを出します

赤色チップLED[1608]に配線して、シルバーで塗装します。

組込み後に、テールを黒で塗装します。

点灯テストです。

作業完了でございます。

こちらも前回同様、室内灯のお取付けと2階建て車両の1階照明組込みです。まったく同様の作業が連続して入るのは初めてです。

集電板にハンダ付を行い制作した遮光板を写真のように取り付けます。さらにボディーを閉めた際に板が平行になるように調整していきます。このパーツがないと、手前が不自然に明るくなりすぎてしまいます。以降は前回の作業と同じとなるため途中の制作履歴の写真は省略していきます。

次にこちらの車両にとりかかります。

今回の室内灯取付の作業に直接影響を及ぼすものでないため、作業はそのまま進めていきます。

すべての作業が完了いたしました。

今回の作業では、こちらの車両への室内灯組込みと、2階建て車両の1階が暗くなるので明るくしたいとのご要望です。

まず、こちらの車体への室内灯の組込みですが、従来のポン付でのお取り付けはできません。完全上級者向けと言えます。特に先頭車の分解と組み戻しには、パーツを追ってしまう可能性が高く、充分注意して作業する必要がございます。

次に、1階も明るくするには改造が必要です。別途、1階にも照明ユニットを作り組み込む方法、もしくは2階の座席前をすべてピンバイスで穴をあけてを行って、1階に漏れる光の量を増やすかのどちらかになります。

---

▼先頭車への室内灯取付

先頭車はこのようにハンダ付しました。

プラバンを加工してこのように遮光板を取り付けユニットを30度程度上向きに固定します。車体を閉じると平行となり、奥まで均等に光るようになります。

前面が平面の先頭車の方が、分解と組み戻しが難しく普段から室内灯のお取り付けに慣れている方でも、初めは戸惑うと思います。

---

続いて2階建ての中間車の改造加工です。

2階建て車両に大幅な改造を加えていきます。

1階天井付近の集電板の根元に印をつけます。

取り外します。

このように分断します。

分割した集電板をこのように配置して固定し、ウレタン線でつなぎます。

室内灯を作ります。既存の抵抗をすべて外し、新たに1.5kΩの高めの抵抗をつけます。最後に「ブリッジダイオード」を取り付けます。

このように配置されます。点灯テストします。

2階との兼ね合いもあるので、明るくなりすぎないように調整しました。

１階もこのように照明がつきました。

2階のユニットも配線で直接つなぎます。

このようになります。

作業完了でございます。

今回のご相談は、速度がまったく出ないとのことです。外国型機関車の修理では、大変難航することはよくあります。

分解していきます。

モーターを取り出します。ここからパーツを１つ１つチェックしていきます。

まずは、個別の台車を手で回して確認しましたが、まったく回りませんでした。

過去、当店で修理した外国型車両の多くは、経年劣化によるギア割れでしたが、今回は違うようです。台車を分解するにつれて車輪がポロポロ外れてきます。

車輪がグラグラしています。

ロッドにも何かが溶けた黒い塊がくっついています。

内部は油でベタベタな状態ですから、まずは洗浄して油分をすべ落とします。洗浄が終わったところで、車輪を取り出します。

よく見ると、動輪内側のプラが完全に溶けて変形してます。このような症状を見るのは初めてです。その他の動輪も同様の状態でした。

見たところ、完全に熱変形してますから、不具合が出た際に、無理にパワー長時間かけすぎた結果だと思われます。

多くの方は経験したことはないと思いますが、コントローラーMAX状態で、モーター停止状態ですと抵抗となる部分を触るとやけどするレベルまで熱くなります。

---

車両走行中にモーター車が止まることは少なくありません。要因はいくつかありますが、動力車が動かなくなった場合は、速やかにパワーをゼロにして、車両を確認する必要がございます。ここでやってはいけないことは、コントローラーのパワーを全開まで上げたり、車体を上から叩いたりしないでください。この方法は一時的に動くかもしれませんが、根本的な解決とはなりません。

---

写真からもおわかりいただける通り、車輪内側のパーツが形状がわからないくらい変形してます。

この黒い塊が車輪です。

すべて分解してギア部分と車輪外側のパーツを取り出します。

---

まずは、損傷したパーツを作らなくては始まりませんので、部品の設計から行います。

かなり変形はしているものの、あるていど形状を保っていたパーツを取り出し、スキャンします。

パーツ設計にあたり、正確なデータを得るためにノギスで寸法を測ります。

３Dデータ設計にあたり、必要なデータは揃いました。

外形サイズ：8.0mm／内径1.5mm（軸径）／ロッドピン：1.4mm/原点から+2mm

分解したのいいけでも、細かい部品が多く組み戻すのが大変である。

3Dデータを作ります。

油分を完全に取り除くため、脱脂剤に付け込んでおきます。

こちらもべとべとな状態です。完全に洗浄したあと３Dプリント出力されたパーツを実際にはめ込んでみます。

設計通りぴったりです。反対側は４５度傾けた位置で固定します。最終的な調整は動輪を組み込んだあとに行います。

そしてこちらが、原形を留めないほど溶けて塊となっていた部品です。どうしたらこのようになるのか本当に不思議です。さすがに修理にあまりにも時間をかけすぎてしまっている感じです。まだ直さなくてはならない個所と各種の調整がまだまだあります。

出来上がった部品をはめ込み、エアーブラシで艶消し黒で塗装します。

塗装します。

ここからの各部の調整が本当に大変なんですよ。

各動輪がしっかりリンクして車輪が回るようになりました。

さらに片台車の集電機構も完全に失われている状況でしたので、真鍮線を加工して組み込みました。

やうやくテスト走行まで持ち込みました。

まずは、１回目の走行テストをどうにかパスしました。このあと連続した走行を３０分程度行い、最終調整へと移ります。

---

ヘッドライトもフィラメントが焼き切れているらしく不点灯のようですので、こちらも直す必要がありそうです。

損傷している電球を取り出してLEDへ置き換えます。

3mmLEDは、そのままでは入りませんので、2.5mmまでルーターで削り出します。

埋め込んで点灯テストを行います。このようになります。続いて、車体内部に抵抗とブリッジダイオードとセラミックコンデンサを配置します。こちらの機関車の仕様として、両方向でヘッドライトが点灯するようになっておりますので、そのようにいたします。

台車の上部に回路を配置していきます。

ライトの点灯確認を行います。OKです。

ボディーを被せて往復走行とライトの明るさなどを確認します。

作業はようやく完了でございます。今回の作業は、かなり難しかったです。途中、泥沼にはまって時間ばかりすぎる日々が長く続きましたが、どうにか走行できるところまで復活できました。ただし、このモーターは熱を結構持ちますので、パワーの掛けすぎには充分注意が必要ですね。

今回のまとめ作業は、「シール・インレター・パーツ取付」となります。

量がありますので、少しずつ時間をかけて進めていきます。

まずは、テーブルの上にずらっと並べて作業の順番を決めていきます。

作業開始です。1日、２～3セットのペースで進めていきます。

---

現在の進捗状況・・・全体の１００％完了

作業完了でございます。

まずは、車体をすべて分解してボディー加工の準備を行います。

穴埋めする形状に合わせてレーザー加工機でパーツを切り出します。それぞれ0.3ミリ厚のプラバンを２枚重ねて0.6mm厚にして窓とドアを埋めていきます。事前に裏面にも貼っておきます。

幌爪の穴も埋めていきます。

プラバンで窓・ドアを埋めて、淵にパテを持っていきます。それからペーパーで平らにならしていきます。

ボディーの研ぎ出しをすべて終えて、念入りにボディー洗浄を行って、このまましばらく乾燥させます。

さて、このあとサーフェイサーをボディー全体に吹き付けてから、「基本塗装->デカール貼り付け->クリアコート」と作業を一気に進めていきます。

塗装準備にはいります。

第１塗装ブースに移動して、サーフェイサーを複数回に分けて吹き付けていきます。

１回目は、全体に薄く吹き付けて、乾いたら吹き付けるを数回繰り返していきます。

本体色として、調合したクリーム色をエアーブラシで吹き付けていきます。

塗装が終わったところで、デカール貼り工程に進みます。あともう少しです。

データに一部修正を加えて印刷しました。

デカールを貼っていきます。

クリアーコートも終わり、あとは組戻せば作業は完了です。

作業完了でございます。

このように加工しておきます。

金ずく部分をマスクして絶縁します。その上に左右のチップLEDを直列で接続して配置して固定します。

テール位置を確認しておき真後ろに来るようにします。

モーターノイズ対策と遮光を施して、テール点灯テストを行います。

いいようです。作業完了でございます。

まずはこちらの車体から作業を始めていきます。中間先頭車をTNカプラー化へ改造します。

ここでは、２つの方法を試していきます。まずは、TNカプラーを加工しておきます。「左：加工前->右：加工後」

車体を分解します。

こちらのパーツを

このように分割します。

このように固定します。このパーツはスカートを固定する役割を担います。

そのままではTNカプラーが入りませんでしたので、さらに細く切り込んでおきます。

これで収まるはずです。

はい、しっかりと収まりました。

スカートもこのように固定できています。

一通り加工が終わり、TNカプラーを本固定します。

このようになります。

最後に台車の干渉する個所をカットしておきます。

作業完了でございます。次の車両に移ります。

---

▼マイクロ 12系・14系あすか カプラー加工

車体先頭に「KATO Z05-1787 スハネフ14 ジャンパ栓」付のカプラー加工を施していきます。ただいま部品到着待ちです・・・。

---

▼マイクロ 783系 TNカプラー加工＋全車体調整

加工したスカートのみを左右に固定します。次に、0.5～0.7mm程度の高さのプラ板を敷きます。その上に加工したTNカプラーを配置します。

以降、すべての車両を連携させてから、カプラーの可動状態および台車、モーターの同調具合など１つ１つ調整と確認を行いました。

作業完了です。

台車の集電も著しく悪くなっておりましたので、各メンテも合わせて作業いたしました。

作業完了でございます。

まずは、ご希望の車番をはじめその他、各種データを作るところから始めます。

正面を内房線に変更して、先に制作した編成番号札「C420」を内側から固定します。

他の４両も同様に内側から貼ります。

編成番号札がご希望の番号と違っておりましたので、修正して印刷を行いました。

車番も印刷しておきます。このあと既存の車番を削り落として、新しい車番を貼っていきます。

編成札および車番もすべて貼り替えて、ほぼ完了です。あとはその他のご依頼項目「光漏れ、パンタ曲がり、etc」を終えればこちらの車体は完了となります。

すべて貼り終えた新しい車番です。

今回は、先頭車それぞれのライトの輝度が合わないため調整したいとのご依頼でございます。

まずは、それぞれの基盤を取り出していきます。

加工後に、それぞれの明るさを確認しては調整を何度か繰り返します。

許容範囲に収まった段階で、ボディーを被せてから再度確認してみます。

まずは、ライト関連の作業は完了です。次に進みます。

---

▼M車修理

現状は、まったく動いません。

個々の部品確認と内部のO/Hもすべて行っていきます。

最後に動作確認（異音はでていないか、スムーズに走行できているか）を行って、作業は完了しました。

さて、今回のご依頼ですが、どうやってもライトが光らないとご相談をいただきました。

確かにヘッドもテールも光らないようですね。

分解します。

ライト基盤を取り出します。

基盤そのものの故障でしたので、お直しいたしました。

ヘッド用、テール用のそれぞれの点灯確認を行います。

OKです。

ユニットを戻していきます。

最後に点灯確認を行って、作業は完了いたしました。

ショートしています。

台車も取り外して１つ１つ確認していきます。

---

▼テール点灯化改造

取り付けられているパーツを切り離します。

テール点灯用パーツを新規に設計して3Dプリンターで作ります。

室内灯も屋根側面の光のバランスが良くありませんので、調整します。

作業完了でございます。また、ショートしていた原因を見つけるのに少々手間取りましたが、ボディーと床下の銅テープ？が接触している個所が３か所をありまして、それが原因でした。また、台車の集電にも問題がありましたので、そちらも対策いたしました。

今回のご相談では、速度が著しく遅いといったものです。まずは分解して１つ１つ確認していきます。

ルーターで削り穴を広げます。

回転のブレの度合いを見極めながら、最適な位置関係を見つけて微調整を行っていきます。

ギア内部の負荷を可能な限り低減させます。

動作確認と微調整をひたすら繰り返します。

どうもヘッドライトは故障しているらしく、不点灯のようです。今回はあくまでも動力のみの修理依頼でございますので、こちらは保留します。

作業が完了しました。こちらの機関車はもともとそれほど速度が出るようにできてはいないようです。現状からモーターの性能を最大限引き出せるように各部の最善の調整を行いました。

今回もボディーの修復作業でございます。「KATO製EF58 xxx」2台のご依頼です。

▼EF58-116 部分修復

現状はこのような状態でございます。顔の形が変わってしまってい感じですね。今回のご依頼は、ナンバープレート部分の埋め直しと塗装、それとインレタの貼り付けのご依頼となりますことから、気になる個所は多々ありますが、今回はそれ以外の個所の作業を行いません。

---

作業がしやすいように、ガラスパーツなどはすべてはずします。

ヘッドマークのフックも表面を削りだす際に邪魔になるので引き抜いておきます。

ナンバーをある程度削り終えたら、パテを塗って隙間を埋めます。先写真のようにマスキングシートを貼り、余分な個所にパテがつかないようにしておきます。パテがある程度乾いた段階で、「#600～800」のペーパーで仕上げていきます。

次に凸凹してしまっているヒサシも成型しなおして、形を整えていきます。

可能な限り面を慣らして塗装を終えたところです。あとは細かい箇所の色差しで整えてワイパーとヘッドマークステーを作り直したものを取り付ければ完了です。

可能な範囲で正面の形状を修復いたしました。また、各部のディテールアップパーツが、さわると簡単に取れてしまう個所が随所にありましたので、そちらも固定しなおしました。

作業完了でございます。

窓ガラスの加工だけではうまく収まらないようです。座席の加工も必要なようですね。

分解して干渉する個所を１つ１つ調整していきます。

座席パーツはこのように加工します。

反対側も加工しておきます。

切り離した面を平らにならします。

加工->調整->確認を繰り返します。

このように外側に膨らむことなく、ぴったりと収まりました。

高さと位置関係もOKです。

---

▼ライト点灯化改造

一体化されたパーツを分割します。

ヘッドライトを切り離します。

上記のようにギリギリまで切ります。

正面のガラスパーツを先に固定してから、切り離したヘッドライトの透明パーツを埋め込みます。

各ライト周りの遮光処理を行います。

ヘッドライトの点灯テストです。

まずは、ヘッドライトはOKです。次にテールライトに移ります。

---

テール点灯における制作過程は省略します。

テール点灯加工の作業も完了です。モーターからのノイズ対策を行います。

最後にカプラーを取り付けて作業は完了です。

停車状態でヘッドライトが点灯できるように、モーター始動電圧をシフトします。

こちらの機関車に搭載されたモーターは非常に高性能で、わずかな電圧をかけただけで動き出してしまいます。LEDライト点灯開始電圧の半分程度でモーターが動き出してしまう感じです。

どうにか試行錯誤しながら、停車状態でギリギリライトが点灯。かなりシビアな調整が続きました。SLで難しいのは内部に回路を組み込むスペースがほとんどないことです。これが作業を一番難しくしている要因です。

作業完了でございます。

こちらは、先頭車に動力が入ったタイプです。このままでは作業しずらいので分解します。

ボディーの分解にはこちらのヘッドマーク回転用の工具を使います。

まずは、ボディー内のツメ位置を確認してから上記のように差し込みます。手前を外したら反対側も同様に差し込んで引っ張れば簡単にボディーの分解ができます。ボディー分解でやってはいけないことは、金属製のマイナスドライバーを使ってはいけません。塗装が傷になったりボディーの裾を変形させてしまうことがありますので、プラ製の工具を使います。

海外製の車両に搭載されて基盤は、国内の製品とは違いますね。

---

まずは、塗装前にボディーの洗浄を先に行います。次に修復に際して本体色を確認してから色を調合します。

本体色のクリーム色ですが、薄いグレーにわずかに茶色味を帯びています。かなり微妙な色合いです。まずは、近似色を用意して調合を繰り返して徐々に色を近づけていきます。この作業だけで数時間を要しました。

ようやく色の調合が終わったところで、塗装にはいります。

基本的にはまったく同じ色とはいきませんので、周辺にぼかし塗装を加えていきます。

次に反対側ですが、こちらの側は少し手間がかかりそうです。何かの溶剤によるものかわかりませんが、表面の色が溶けてやや下地が透けて見えます。また、周辺にわずかに黒く滲んだシミのようなものが見受けられます。

こちらの超精密研磨フィルムで表面を研磨します。

時間をかけて丁寧に研磨します。溶けた面が平らになり黒い滲みもだいたい取れました。この処理をしっかり行わないと、この後の上塗りでグレーに見えてしまいます。

マスキングしなおしてから、こちらも調合してたクリームを薄塗りで複数回に分けて吹き付けていきます。

こちらもぼかし塗装を加えて処理します。

次に「ダークグレー or タイヤブラック」で裾部分を塗装します。

線が細いので拡大しながら作業します。

複数回に分けて色の定着具合を確認しながら作業します。

修復塗装が終わったところで、側面の▼マークの復元を行います。

車体をスキャンしてPCに取り込みます。さすがにここまで小さいと機械でマスクシートを作ることはできませんでした。そこでデカールに置き換えて制作することにします。細かな作業箇所が大変多く、１両修復するだけでもかなりの時間を要します。

作業完了でございます。

こちらの組立のご依頼でございます。

金属部品の切り出しにはタガネを使います。

プライヤーで折り曲げていきます。

まずは仮付けして状態を見ます。

段差となる部分を少し削って平らにします。

ジョイントとパーツをハンダ付します。

このようになります。

接続部の段差をルーターで削って平らにならしていきます。

マンホールなどの小物を固定していきます。

最後に各部の通電状態をテスターで見ていきます。

OKです。作業は完了いたしました。

まったく動かないようです。さっそく全分解していくことにします。

モーターを取り出します。

どうやら、モータ自体の故障のようですね。機関車の大きさの割にモーターは比較的小さい目です。

モーターを分解して直していきます。

内部の断線ポイントを見つけて接続しなおします。この作業はすごく難しいです。

モーター内部の洗浄も念入りに行い、回転が安定するまで待ちます。

こちらにも少々問題があるようですので、見ていきます。

モーター端子に直接配線して本体に固定します。

回転テスト。

テンダー側の集電もいまいちですので、こちらも分解して対応していきます。

動くようになりました、ヘンリーくん復活です。

今回の作業は、上記車両にTNカプラーを取り付けのご依頼ででございます。そのままでお取り付けできませんので、各種車両への加工を施していきます。

---

側面行先シール貼り：特急（号車）※全７両

---

▼幌の制作と取付

幌パーツが付いたことで、そのままではケースに車両が入りません。幌がぶつかる個所のウレタンをすべてカットして収まるように加工します。

車両がすべて収まりました。作業完了でございます。

パーツ組立（写真右）、このあと塗装作業に移ります。

お取り付け作業完了でございます。

---

---

▼函館市電8000形 組立塗装＋ライト遮光

まずは、「グレイスモデル 函館市電8000形」の制作から始めます。ライトは後ほど点灯させることを前提とした遮光処理を施しておきます。

組立後にボディー洗浄 ＞ サーフェイサー ＞ 基本塗装 の順に行いました。

デカールを切り分けます。

完全乾燥したのち窓の切り抜き（デカール）を行います。

▼クリアコート

▼屋根塗装

作業完了でございます。

まずは、こちらの車両から作業を開始します。

現状ですがまったく速度が出ません。

こちらの車体、とにかくボディーが開きませんでした。これ以上は車体を破損させてしまう心配がありましたので、あきらめかけたところ、最後にトライしてようやく分解できました。

国内メーカーの基盤とは根本的に違う並びですね。基盤およびモーターなどもすべてを一旦取り外して個別にテストを行い問題個所を特定していきます。

調整と走行テストを繰り返し行います。

ボディーの分解をしやすくなるように、内側を加工しておきます。

最後にボディーを被せて走行テストを行い作業は完了です。次に進みます。

---

次にこちらの機関車ですが、大きな振動とゴトゴト音がかなり出ます。

---

部品が損傷しているため直していきます。

---

内部のギアがすべて割れていて車輪がすっぽ抜けてしまう状態です。これは非常に難しい修理となりそうです。SLはロッド調整が非常に難しいので集中して作業にあたります。

個別ギアのデータを取り、ギア自体を制作していきます。

作業はかなり難航。ギアを作り直すこと４回、またその他にも問題となっているパーツがいくつかあり、調整もすごく難しい。全分解とテストを何度行ったかも覚えていない。既にこの車両に４日以上費やしているが、泥沼に入った予感。

ようやく、走行できるまでに至りました。今回の作業では、破損したギアを交換すれば完了といった単純なものではありませんでした。

それ以外のパーツも歪みが出ていることで、回転が不安定となりこの歪み対策に難儀しました。そこで歪み分を吸収できるように各車輪に特殊な加工を施して、回転テストを何度も繰り返すことで、ようやく走行できるまでに至りました。ここまで難航することは珍しく、過去の作業でもあまり例がありません。神調整が必要な車体でした。

長期戦となってしまいましたが、ようやく作業完了でございます。従来の修理内容とは大きく異なり、大変勉強になる車両でございました。今後の修理作業に活かせる濃い内容の作業でした。

---

▼基本設計

まずは、基本設計を１から見直し作り直していきます。

各部のディテールをより強調するかたちで作り直します。

---

▼3Dプリント出力

ボディーおよび屋根機器の設計が終わり、ようやく３Dプリント出力です。

最近は、機械の性能向上と材料の大幅な改善により出力時の失敗もかなり低減されてきましたが、薄く平たい出力においては反りの問題はいは発生します。

出力直後は良好でも、時間の経過とともに反りが酷くなっていることはよくあります。この問題を解決するため試行錯誤を繰り返した結果、ようやく解決されました。この対策を施すことにより、材料に左右されない、1mm以下の薄く平たい物でも反らなくなりました。

---

---

続いて碍子の制作と各部ディテールアップパーツの設計にはいります。

現状はかなり暗くなっているようです。

ヘッドマークの部品を取り出して、印刷された部分を削ります。

右が削ったあとです。

今となっては非常に入手の難しい貴重なシールに印刷を行い、さらに表面に特殊な処理を施して、高光沢仕上げとしております。

---

▼窓埋めと座席撤去

今回は、窓のパテ埋め処理ではなく塗装のみで行います。まずは車内の座席を撤去するための加工を行います。

最前列の座席をカットしていきます。

まずはニッパーでカットした後、ルーターで処理を行い最後に1500番ペーパーで丁寧に仕上げていきます。

---

次に窓なし風の加工ですが、埋め処理による方法ではなく塗装のみで再現します。まずは、窓枠のシルバーを本体色に塗装します。

窓ガラスと塗装します。

次に窓枠のシルバーを塗装します。

右窓と比較すると、窓枠の塗装前と後の違いがよく判ります。

---

次に反対面です。こちらは白ですが、若干黄色味を帯びているので、調合して近似色を作ります。

まずは、窓からです。

続いて、窓枠を塗装します。