作業完了でございます。

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それでは作業を始めます。まずは機関車からです。ヘッドライトも暗いので明るくしたいとのご要望でございます。

まずこちらは、既存の電球を取り外して高輝度LEDへと置き換えると同時に指向角も35°に合わせます。こちらは作業工程の写真は省略します。

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さて、お次は機関車後進時の後部ライトの点灯化改造です。

現状はこのようになっており、埋まっていて点灯しません。

センターを打ちます。

次に0.5mmのドリルで穴あけを行います。

お次は、1.5mmを使って幅を広げます。

貫通しました。

1608チップLEDに0.125mmのウレタン線を配線します。

ここにチップLEDを埋め込みます。

この上にレンズを被せます。

車体上部に配線して固定します。

まずはヘッドライトのテストです。大変明るくなりました。

続いて、後進時のライトですがこちらも明るく発光できています。OKです。

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▼２軸客車の室内灯点灯化改造

分解して作業手順を決めていきます。

ミニ室内灯を作ります。

すべての作業が完了いたしました。

今回の作業では、座席の塗装および床（塗装orシール）による再現、そして2Mにおける同調、ライトレンズ周り黒塗装、インレタ貼りとなります。

よくよく車両数を数えてみますと１４両もあることに今更ながら気づいました。

まずは車体を分解するところからですが、これだけでもかなりの時間を要します。基本的に室内灯も一旦すべて外してからまた付けるといった作業も発生することになります。

特にモーター車の座席板の取り出しは少し手ががかります。

すべて取り出しました。次に取り出したパーツの洗浄作業です。

洗剤でしっかりと表面の油分を完全に落とします。この作業を怠ると、塗装またはシールが簡単に浮いたり剥がれてしまいます。

自然乾燥では少し時間がかかるので、今回は乾燥器で強制乾燥させます。

色を調合して作ります。

１回目は全体に薄く吹き付けておきます。２回目は少し濃度を上げて隙間もすべて塗装します。

左：１回目の吹き付け -> 右：２回目の吹き付け

座席の塗装が終わりました。次に床シート制作と細かな個所の仕上げを施します。

約3時ほどかけてようやく床のカットデータ14両分を作りました。このあとシートに印刷を行いカッティングマシンで切り出します。

印刷後に先に制作したデータをもとに機械でカットします。

データの制作に少し時間はかかりますが、さすが機械で自動カットすると、正確でカット面も大変きれいですね。

ぴったりと床面が収まりました。

残りの車両も仕上げていきます。

ご依頼者様のご要望により同調加工も併せて作業します。

一方が極端に早いので加工して速度差を小さくしました。

先頭車のライト周りの塗装およびインレタの貼り付けもすべて完了しました。

まずは車体を分解して、内部構造を確認して作業手順を決めていきます。

車体をスキャンしてPCに取り込みます。

ライトユニットの試作を作ります。

車体のサイズに合っているかなど現物合わせで確認します。

部品を組み立てて車体に組込んでテストします。

ライトの位置関係を確認しながら、部品のサイズと形状の調整を繰り返していきます。

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その前に、「白・赤」の２色LEDを作ります。通常であれば、内部スペースの問題からチップLEDを採用しますが、こちらの車体では比較的スペースに余裕があるため、砲弾型のLEDを使用しています。

白色LEDの後方に赤のチップLEDを配置することで、ヘッドとテールを１つのLEDで実現できます。

全部で８本加工して作ります。

加工が終わった段階ですべてのLEDの点灯テストを行います。

何度か現物合わせを重ねながら出来上がった部品がこちらです。大きな変更点としては、LEDの配置を約1mm程度前方に移動しています。このあと「パーツ組立て＞LED組込み＞遮光塗装」の順でユニットを完成させます。

ライトの光り具合を見ていきます。このあと各部の遮光処理と光源のマスクを行います。

まずは、正面上部を遮光します。

次に車体の湾曲の形状に合わせた部品を作り遮光板を上部に組込みます。

ガラスパーツで遮光板を挟み込みます。

ライトを残してこのように内部の遮光が出来上がりました。他の車両を同様に加工を施します。

実査にボディーを被せて部品が干渉していないかを確認しておきます。良さそうです。

これらの配線を行っていきます。

ボディーを被せてライトの点灯テストと遮光具合を確認します。

ライトユニット周りは大きく変わりました。直接光源をベースに固定してからLED周りを巻く形で遮光しています。

ヘッド＆テールが終わったところで、正面の表示機の点灯加工を行います。

それぞれ内部の構造が異なるので、違う方法で組み込みます。

このような部品を作り、ウェイトの上部に固定してLEDの受けを作ります。それをベースとしてサイドビューLEDを配置します。もう一方の車体にはこの方式が適用できませんので、5mmのフラットLEDを絶妙な位置にくるように調整してダイレクトに発行させています。その際に、明るくなりすぎないように抵抗値を高めにしています。

作業完了でございます。

今回は、前回のゼブラ側ではなく反対面ぼ点灯化でございます。ご依頼者さまのご希望で、停車時も点灯できるように加工します。

作業工程につきましては、前回とほぼ同じとなりますので、以下省略いたします。

過去作業履歴はこちら

ご要望通り停車時も点灯化でございます。作業完了でございます。

テールライト用の導光材の一方が折れてしまったとのことで、片テール点灯状態となっております。

分解するには前方のスカートを先に外す必要がります。次にライトユニットの上のカバーを前側にスライドさせて外します。

さらに床下も分解してようやく導光材を外せます。

まず破損した導光材の断面に熱で加えて復元します。

次に軽くクリアーを塗布しておきます。

反対側もカットして同じ長さになるように長さを整えます。※上記写真

1608チップLEDを直列に接続しておきます。

テールライト用のLEDを外します。どうもヘッドライト用のLEDに不具合があるようで、逆電流に対して漏れが発生しているようです。新品に交換しておきます。

テール用のチップLEDを左右共に導光材の後ろに配置して固定します。点灯テストもOKです。

ヘッドライト用も新品LEDへ交換しました。

このタイプの車両ではヘッドマークが[前進・後進]ともに点灯するタイプですので、テール用のLEDを外したことで、このままでは後進時に点灯しなくなってしまいます。そのため、加工して後進の際にもマークが点灯するように加工を施す必要があります。

フラット型のLEDを新規に配置してテールライト用のLEDも基盤から配線しています。

点灯テストです。いいようです。

ライト関連の修理は完了です。次にモーター車のO/Hを行います。

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モーター内部のブラシカスがだいぶ出ています。

モーター内部の汚れも溶かし出して落とします。

こちらも真っ黒です。次にモーターからの共振を抑えるための加工を行います。

まずは仮のシートを貼りモーターと収納スペースの幅を見ます。

組込んだ状態でモーターを回転させて共振が小さくなるように調整していきます。

まだ改善できそうですので、もう一度調整しなおします。

よさそうですね。だいぶ完全されたと思います。

あとは台車周りのメンテと調整、少量の油差しを行って完了となります。

作業完了でございます。

車輪の汚れによる集電不良といった単純な不具合ではなさそうです。不動の原因を調べるため分解していくことにします。

モーターを取り出して、単体テストを行ってみると内部で１つ断線していることがわかりました。断線のつなぎ合わせは過去何度か行ってきていますが、こちらはちょっと無理っぽいです。

すでに終わっているようです。

現在ぴょん鉄でストックしているモータでサイズ的に同じサイズの物が１つありました。ただし、3V用ですので電流制限抵抗を間に入れる必要があります。

壊れたモーターからフライホイールを専用工具で引き抜きます。簡単に書いていますが、この部品は固くて抜きとるのが本当に大変でした。実際、工具のセンターピンを１つ破損させてしまいました。

新しいモーターに付け替えて、ドライブシャフトの受けを内側に新規に作り直して埋め込みます。少し硬いようですので、再度分解して調整しなおします。

内側をルーターで約1mm程度削って、クリアランスを確保します。

この作業を何度か繰り返して最適な設定を行います。ここまで来るのに約3時間。

組み戻して動作確認をします。カプラーも片側壊れてましたので、こちらも直しておきました。

車体の振動が大きかったので、もう一度すべて分解して振動対策を施しました。

抵抗を並列に4本つないでスペースに収まるようにしました。

最後に車輪を磨き上げて、作業は完了いたしました。当初は、単なる集電不良と思っていましたが、意外と大変な作業となってしまいました。

作業内容ですが、窓埋めとリペイントとなります。お客様のご要望で、白い部分の塗装をより白く塗り替えたいとのことです。また、先頭車前よりの窓埋めも行っていきます。

まずは車体を分解していきます。

部分マスクします。

平ノミを使って窓枠を削り落とします。

パテ埋めを行って換装してからぺーパーで平らにならしていきます。

作業の中で最も時間を要する作業です。埋め->削り->確認->埋め・・・を繰り返し行います。耐水ペーパーで「#600～＃1500」で面出し作業です。

車体洗浄を念入りに行ってから塗装に貼ります。

マスキングシートを機械でカットします。

マスキングします。

明るめのホワイトで塗装します。

ヘッドマークの制作

ジャンパー線の塗装

ジャンパー線側の差し込みを５回トライしましたが、一向に部品が入りません。よく見ると穴のサイズが若干小さいようですので、工具でいったん広げてから再度部品を差し込みしました。

作業完了でございます。

今回の加工対象車両はこちらです。正面のダミーカプラーからTNカプラーへの改造を行います。

そのままでは作業できませんので、一旦ボディーを分解します。

スカートを外します。

ダミーカプラーが差し込まれた個所は、床下と一体化されているので、ニッパーで切り落とします。

切断面を平らになるまでルーターを使って削っていきます。

段差がなくなるまで平らにします。

合わせて、スペースに収まるようにTNカプラーにも加工を施しておきます。続いて、固定面をしっかり洗浄しておきます。

位置決めを行ってからTNカプラーを固定します。この際にカプラーが傾かないように注意して取り付けます。曲がっているとかっこ悪いですからね。

連結の具合を確認します。OKです。

あまり接近しすぎない位置に調整してあります。作業完了でございます。

さて、今回もこちらの車体への室内灯の組込みのご依頼でございます。ご希望によりこちらも前回同様に１F点灯化改造を施していきます。それでは早速作業に入らせていただきます。

まずは、室内灯ユニットすべて箱から出して準備します。こちらの車体への室内灯の組込みですが、ちょと難度が上がります。初めてお取り付けされる方は、「これってどうやって取り付けるの？」と疑問に感じることでしょう。また、ボディーを無理に開けるとライトの導光材を折ってしまう結果となりますので、注意して作業する必要があります。

連結を外します。

ボディーを外します。少々コツが要ります。

中間以外のボディーを外して取り付けの準備をします。

ここからは、ぴょん鉄のお取付け方法となりますので、あまり参考にはならないと思います。

まずは、ライト基盤を加工しておきます。左：加工前／右：加工後の基盤

次にこのような板を作ります。

これを写真の位置にはめ込みます。

集電板と加工したライト基盤をハンダ付します。

点灯テストを行いちゃんと集電されていることを確認します。ちなみに先に板状のものを差し込んでいたのは、ハンダ付の際に誤ってライトの導光材を溶かしてしまわないための安全策です。

反射板を作り裏に固定します。

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▼２階建て車両への室内灯組込み

１階に組込む室内灯ユニットを作ります。

最後に点灯テストを行い作業は完了いたしました。

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▼マイクロ製EF58 ヘッドライト輝度アップ

まずは、こちらの機関車から取り掛かります。

変わったライトユニットです。

取り出し方もちょっとしたコツが要ります。

基盤はユニットからスライドさせて抜き出す方式です。

既存のライトの明るさを確認します。

高輝度LEDへ載せ替えます。

こんな具合です。

接点も黒いので磨いておきます。

ライトユニットを組み戻します。

次にボディーのライト側も加工します。写真のように黒く塗られております。恐らく透過対策と思われますが、これですと輝度が低下する原因となります。

極薄のアルミテープを敷いて、光を前方へ送ります。こうすることで効率よく導光させることができます。この加工のある、なしでは大きな差が出ました。

左：加工前／右：加工後です。

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カメラのバッテリー切れにより、途中の写真が撮影できておりませんでした。最終的にこのように非常に明るく発光するようになりました。左右の明るさが均等になるように調整するのがちょっと難しかったですね。何度か分解と角度調整を繰り返し、作業はすべて完了いたしました。

こちらの車体へのライト点灯化改造でございます。

内部を確認して、ライトをどのように組み込んで考えていきます。

それで実際に作業にはいります。まずは、正面の黒い部分をカットします。少しずつスジを入れながら作業します。

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次に行先表示ですが、こちらはピンバイスで穴あけを行います。

わずか1mmのチップLEDに、ウレタン線（0.125mm）を配線します。

すごく小さいです。1.0mm x 0.8mmの極小LEDです。

正面行先表示の裏面に、チップLEDを埋め込みます。

小さくてもこの明るさです。他の３両も同様に埋め込みます。

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▼ヘッド＆テール用ユニット制作

まずは、フロントガラスをスキャンして正確なライト位置と形状を読み取ります。

まずは、出来上がったおおよその形状をレーザーで切り出して現物合わせを行います。

実際にパーツに重ねながらデータの修正を繰り返していきます。

調整したデータを再度レーザーでカットして、位置合わせを行います。この作業をぴったり合うまで、修正を繰り返します。

難しいのはここからです。

ライト位置関係とボディーへ設置感を確認していきます。

調整を何度か重ねながら、このような部品構成となりました。

実際にパーツを組み立てを行ってから、チップLEDを埋め込み黒で塗装。その後、レンズを組込み点灯テストを行い微調整します。

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ライトユニットを黒で塗装します。

ヘッドライト用の光源の制作です。0.1mmの配線に0.8mmのチップLEDをハンダ付けして制作しました。ちなみに、LEDの大きさが0.8mmですから、端子のサイズは約0.2mmしかなくここに２本をハンダ付けする訳です。ルーペで拡大しないと見えません。

正しく端子にハンダ付されているかを確認するため、実際に点灯させてみます。４本中１本が非点灯となり、どうやらハンダ付けに失敗したようです。再度１本作り直して４本準備ができました。とにかく小さいので、ちょっとでも気を抜くとLED自体溶けてなくなります。1回のハンダ付は、0.5秒以内で完了させます。

制作しておいたライトユニットの裏側に埋め込んで固定します。次に樹脂を盛ってさらに黒で塗装します。

さて、同様にテールライト用も作ります。

３Dプリンターでレンズを作ります。

点灯テストです。

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天井にはまったくスペースがないため、集電用の配線を長めに確保して直接本体につなげる方法で対処しました。

大変長らくお待たせいたしました、作業完了でございます。

まず現状確認ですが、すべて床下激しく変形しております。自作による制作と思われますが、恐らく素材によるものと思われます。

現状から修復ができる状態ではなそうでしたので、床下につきましては、新規に作り直して床下機器については付け直します。

ライト用の配線はいったん切断して、台車もすべて外し終えました。

床下のデータを作ります。

試作では、厚紙を使います。

現物調整を何度も重ねていきます。すべてOKとなった段階で、素材をABSに変えて切り出します。

レーザーでの切り出し。レーザー出力を１８％程度まで下げて、２パスで切り出します。こうすることで、切断面の熱溶融による盛り上がりを抑えることができます。

「ABS t1.5」を使用しましたので、大変丈夫です。次の工程に進みます。

台車設置用のパーツを埋め込んで、洗浄作業を行ってから乾燥させます。このあと塗装作業にはいります。

もともと付いている床下機器を外して新しい床下に移植していきます。

ようやくすべて載せ替えができました。

すべて取り付けた状態で、色合いを整えるため「スチールグレー」を全体に吹き付けます。

集電版も取り外して、プライヤーで真っすぐに引き延ばして再利用します。

大変長らくお待たせいたしました。作業が完了いたしました

まず、現状を確認してみましたが確かに何かがおかしいです。分解して見ていくことにします。

まずは基盤から直していきます。

配線しなおしていきます。

続いてユニット内部にも手を加えてきます。

テールとヘッドの光が完全に分離されました。

台車の集電も不安定でしたので、併せてメンテを行っておきます。

作業完了でございます。

まずは塗装の修復ですが、ペーパーヤスリで削ったような跡が所々見られます。

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▼塗装準備と下処理

まず、随所にぺーパーの削り跡があるため、精密ペーパー#4000で表面を慣らしていきます。次に、塗装前の洗浄作業を行います。

このあとマスキングをはがしてから、今度は上の細いいラインも同様にマスクして塗装しました。

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さて、交換のご依頼はライトの大幅な輝度アップでございます。既に明るめのLEDへ入れ替わっておりますが、さらなる明るさをご希望とのことで、対応していきます。

さららなる明るさアップを実現するには、一般加工（高輝度LEDへ交換）では対応できないため、特殊加工（ダイレクト発光）として加工を施していきます。

ユニットを正面から見たところです。この隙間に導光材の断面から光を受けて、発光します。特殊加工では導光材を使用せずに、ライト背面に直接は光源を配置します。

ユニットを分解して作業の準備を行います。

ヘッドライトの導光材を接着固定しておきます。次に上記写真のようにチップLED[1608]（左右）に0.125mmのウレタンを配線します。

発光先の真後ろに配置して固定します。今回は並列で接続しますので、配線はそれぞれ独立させておきます。

配線を基盤に繋ぎ明るさを確認しておきます。

上部のライトも小電流でも明るく発光するものを使います。

ユニットを実際に組込んで明るさを確認しておきます。

写真ではかなり白っぽく見えますが、実際には黄色っぽい感じの電球色の色合いです。作業は完了いたしました。

この時代のLEDは、樹脂の色を変えて発光色を変化させておりましたので、主にヘッドマークは緑が多かったようです。サロンエクスプレスや小田急ロマンスカーなども緑でしたね。今回の作業では、ヘッドライトを電球色としてヘッドマークは白色点灯化いたします。

ライト基盤としては、珍しい配置の基盤です。通常は、光源が２個ですが、こちらの基盤では５個あります。また、各LEDは直列でつながっていますので、載せ替えには少々工夫が必要です。

こんな感じです。

まずは、ヘッドマーク用のLEDを白色化します。このままでは明るすぎますので、表面を若干削って光を拡散させます。

ヘッドライトとテールライトの光源が隣りあっており、また遮光板も存在しないので、それぞれを遮光しておく必要があります。

通電が良くないので、内部の集電版と台車のメンテと接点調整をも合わせて行います。

ヘッドライト＆マークの点灯テスト。

テールライト＆マークの点灯テスト。

床上のパーツも光が漏れるようですので、こちらも遮光しておきます。

所有しているデジカメが古い機種ですので、どうしてもライト発光の写真をきれいに撮れません。実際には明るくきれいに発光しております。

作業完了でございます。

今回はちょっと変わったご依頼でございます。津川さん「とり鉄シリーズ アヒルさん」ですが、これをインコさんに作り変えたいとのご要望でございます。

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▼インコさん設計

まずは、インコさんのモデリングデータを設計していきます。

う～ん、ちょっとイメージと違うので作り直します。全体的にリアルになりすぎました。もう少し太らせてかわいい感じを出します。

こんな具合にまるっこい感じになりました。

テスト出力を行います。

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▼３Dプリント出力

３Dプリンターで出力します。

設計通りの仕上がりです。

「左：アヒルくん／右：インコ君」です。素材が黒っぽいのでカラスに見えますが、インコです。試しに乗せてみたところ、少しサイズが小さいようです。データ修正を行って再度作り直すことにしました。

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その他にいくつか修正も加えてあります。

塗装前にしっかりと洗浄を行って、充分乾いたところで下塗りを行います。

「タミヤ ファインサーフェイサー・ホワイト」を使用します。

このあと、エアーブラシでインコの基本色、艶消しホワイトで塗装します。

頭をマスキングして塗分けます。

目と口ばしは筆塗りで行いました。ご希望のインコのカラーがすべて違うので、ちょっと大変でした。

親インコ、でっかいです。

作業完了でございます。インコ編成、ここに完成！

一通り加工の説明写真を確認してみましたが、これはかなり時間を要する作業となりそうですね。少しづつ進めていきます。

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まず、付属されている埋めパーツはちょっと使いにくいため、作り直します。

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まずは、車体をスキャンします。

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窓ガラスのパーツをカットして穴埋めパーツとして流用します。

裏面に接着固定します。

ドアの切り抜き

タガネ「0.1mm」をドア枠にスジを入れていきます。

スジボリが終わったらカッターの刃でより深い切り込みを入れます。

最後に超精密ニッパーで一気に切り出します。

このようにドアを切ります。反対側も同様

１号車、３号車も同様に作業します。

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▼ドア部品の設計と制作

レーザーで切り出します。

パーツがぴったり収まるようにヤスリで整えます。

サイズを確認します。

次にパーツをマルチプライマーに漬けて浸透させます。

ドアにパーツを埋め込んでから、周りをマスキングで囲みパテを隙間に埋め込みます。このあと乾燥させてペーパーで研ぎ出して平らにしていきます。

２号車、３号車の窓を埋めていきます。

パテが完全に乾いたところで、ペーパーで平らになるまで研ぎ出していきます。

機械で表面を平らに削ります。

次に手作業で段差がなくなりまで研ぎ出していきます。

パテを盛っては削るを繰り返します。

ある程度処理できた段階でサーフェーサーを吹き付けていきます。

加工したモールドラインが消えたことを確認できた段階で、全体にまんべんなくサーフェーサーを吹き重ねていきます。

基本塗装の準備。

エアーブラシで、発色の具合を確認しながら「８～１０回ていど」に分けて薄く塗り重ねていきます。

この状態で３時間ほど乾燥させてから、デカール貼りの作業へと移行します。

屋根の塗装。クーラーとパンタを外し洗浄を行い、充分換装させてからサーフェイサーを吹きます。

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▼デカール貼り

１両あたりに貼るデカール量も多く、なかなか作業が終わらない。このあとデカール保護のためのクリアー吹き、窓ガラス洗浄と裏面の塗装、窓用デカール貼りなどまだまだ作業は続きます。

加工した窓枠の金帯はカッターですべて切り分けて１本ずづ貼るようにデカールをカットするなど、地道な作業が続きます。まだあと数日はかかりそうである。

小さなデカール（1mm程度）も切り抜いて、窓上に１つ１つ貼っていきます。

気の遠くなるような作業の連続です。正面デカールも１枚貼りできないため、６分割して個別に貼っていきます。

光沢クリーアーを「３～４回」に分けて吹き付けて、このまま乾燥まで１日おきます。

次にガラスパーツです。脱脂洗浄を行って換装させます。

黒く塗装する部分を残してマスクします。

続いて再びマスキングを行って、今度は窓枠のシルバーになっている個所も車体色に合わせた塗分けが必要です。

ガラスパーツを３つにカットして、左右のパーツのみ固定します。

ここから、仕上げの細かな作業写真は省略します。

ぴょん鉄で使用しているデジカメが古くてあまりきれいに撮れません。そろそろ新しい機種に変更しようと思います。

作業完了でございます。

少し数がありますので、何回かに分けて作業を進めていきます。

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▼作業内容①

・機関車の車番他取付（3台）

・EF58エアフィルタ埋込 ※上級加工

・トラックデカール貼り（12車両分）

まず、付属のメタルインレタですが、まったくつきません。いくつかの方法を試してみましたが、やはり無理でした。しかたないので、データを１から作ってデカールに置き換えて貼ることにします。

まずは、インレタをスキャンしてPCに取り込みます。

車体も原寸スキャンして合わせます。

デカールの貼り付け完了。

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次にDF50のインレタも同様に、つきがよくありません。こちらもやもえないので、時間はかかりますがデカールで作り直します。結局、数台の車番を作って貼るだけで午前中いっぱいかかってしまいました。

再度、印刷の準備をしてデカールに出力します。

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▼EF58ヨロイ戸エアフィルター埋込加工

単にパーツを塗装して表面に貼るだけと考えていましたが、説明書きを見るとまったく異なるようです。

１台の車体にエアーフィルターは８か所、２台加工で計１６箇所のフィルターを切り抜く作業を伴います。この切り抜き作業だけでも大変な時間を要します。

まず、エアフィルターの切り抜きは手作業は機械に行わせます。当然ながら、正確な切削データと原点調整が必要となります。

フィルター部分を800dpiでスキャンを行い切り抜く枠のデータを割り出します。

こちらは以前に私が制作した切削フォーマットです。このフォーマットは「NCVC」にそのままインポート可能となります。

切削ピッチと最終深度を設定してツールパスを生成します。

ここからがちょっと大変です。車体側面のエアーフィルター１つ１つを目視で確認しながら切削していきます。

手で切り抜くよりも、均一できれいな切断面が実現可能です。

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▼トラックデカール貼り

まずは、洗浄処理を行って油分を除去します。

泡洗浄です。強力な脱脂効果があります。

まずは、福山通運トラックです。

続いて、「Footwork」のデカール貼りです。

ぴょん鉄独自に調合した、デカール定着剤をしっかり塗布します。

作業完了でございます。

まずは、車体の分解からです。

まずは、既存のライト色から電球色に加工します。

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▼車高下げ

M車以外は大抵なんとかなりますが、問題はM車の車高下げです。

構造を確認しながら、どのような加工を施して車高を下げるかいくつかのパターンを考えます。

台車を設計しなおして作り直す方法もありますが、そうすると大変な費用が発生してしまいますので、それはやめておきます。そこで、既存の状態から、最小限の加工でできる方法を見つけていきます。

まず台車を分解して、内部の左右の出っ張りを約2.5mm程度カットします。

写真からもわかる通り、再度の突起をカットしたことで、上に出っ張ります。これが車高がかなり下がった状態です。ただし、問題はここからです。

調整を重ねながら最適な下げ率を決めます。下げの限界点を超えないようにスペーサーで高さを合わせます。これがないと、車高が下がりすぎて、台車が左右に振れなくなります。

次に、すべての爪のひっかけを1mm程度下にさげます。

モーターを回転させながら、ドライブシャフトが干渉したり異音が発生しないか見ていきます。

調整を繰り返し、異音もなくスムーズに回りました。

横から見ると、このように車高があきらかに下がっています。車高が下がるとかっこいい感じですね。

右が車高を下げる前の高さで、左が車高が下がったM車です。あきらかに高さが変わっているのがわかると思います。

最大の難関のM車が終わったところで、それ以外の車両も下げていきます。その他の車両は、M車に比べればぜんぜん簡単です。

台車の突起をカットしておきます。

車高を下げるための部品を作りレーザーでカットします。

このように内側にリングをはめ込みます。

この状態でネジを閉めていき訳ですが、ここでもギリギリの調整が必要です。最後まできつく締めると、台車が首を振らなくなります。

こんな具合に車高がしっかり下がってますね。

残りの車両も同様の加工を施していきます。

加工前は車体が浮き上がっている感じでしたが、車高下げにより編成全体がスマートで見栄えもすごく良くなりましたね。

はい、すべての作業が完了いたしました。

オリエントサルーンと並行しての制作です。※編成数６

▼車両分解作業

▼窓埋め部品制作と加工

まずは、２～５号車までの窓とドア埋め部品を作ります。

▼マスキング・データ制作

まずは車体をスキャンを行って、それを元にマスクデータを作ります。

今回は、こちらの機関車へのテール点灯化のご依頼でございます。また、ご要望によりヘッドライトの[on/off]スイッチもお取付けいたします。

作業しやすいように台車も外しておきます。

裏はこのようになっています。一般的な電気機関車と違い、前方が大きく開いています。

車体をスキャンして、光源を配置するベースと遮光板を作ります。

レーザーでパーツを作り車体に固定します。

先っちょの白いパーツです。このようになります。

この台の上にチップLEDを配置します。

抵抗値はやや高めにして、モーターからのノイズ対策も施します。

点灯テストOKです。

赤丸で囲った位置にマイクロスイッチを埋め込みました。ここからマイナスドライバーでスイッチをスライドさせます。

横から見るとスイッチの位置が見やすくなります。写真から見て置くにスライドさせると[off]手前に戻すと[on]となります。

作業完了でございます。

穴あけを行います。

チップLEDに配線してシルバーで塗装します。

穴あけした個所に先に作ったチップLEDの配線を通していきます。

集電機構を作ります。

作業完了でございます。

まずは、Nゲージからです。ナンバー紛失による付け替えと動力揺れの不具合およびご希望カプラーへの交換です。

金属プレートをタガネを使って切り出します。

次に車体がゴトゴト揺れる現象です。揺れる理由はだいたい３つあります。まず１つ目は、ギア自体の損傷です。次に２つ目は、ギアに何か噛んでいる状態です。そして３つ目はトラクションタイヤの劣化により車輪にこびり付いた状態で、変形（盛り上がっている状態）の場合です。今回は、３でした。

次にカプラーの加工ですが、ご希望により片側をTOMIX、反対側をKATOカプラーに加工してお取付けいたしました。

こちらは、アーノルドカプラーから付属のカプラーへの交換です。

Nゲージの方は、一通り完了です。次にHOへと作業を移します。

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▼HOゲージ TOMIX EF-66 異音

走行中に、「キュルキュル音」が台車あたりから出るので気になっているようです。まずは、音の出元を見つけなくてはなりません。

まず、中間台車を取り外して単体テストを行います。結果、キュルキュル音が出ています。おおよそ音の出元は見当がつきますので、対処していきます。

次に機関車側の駆動台車もテストします。こちらもやはり音が出ています。

中間台車同様に軸受けを調整していきます。

完全に異音が消えました。すべての作業が完了いたしました。

まずは、正面のカプラーをTNカプラーへ加工します。そのままでは取り付けできませんので、干渉する個所を確認しながら組み込んでいくことになります。

TNカプラーをこのように加工します。

真鍮線及び３Dプリンターを使い、ジャンパーを作り組み込みました。作業完了でございます。

今回のご依頼は、片テール点灯化改造のご要望でございます。

真鍮線 φ0.2を加工して、集電ピンを作り組み込みます。写真の赤丸に穴をあけておき、ピンを出します

赤色チップLED[1608]に配線して、シルバーで塗装します。

組込み後に、テールを黒で塗装します。

点灯テストです。

作業完了でございます。

こちらも前回同様、室内灯のお取付けと2階建て車両の1階照明組込みです。まったく同様の作業が連続して入るのは初めてです。

集電板にハンダ付を行い制作した遮光板を写真のように取り付けます。さらにボディーを閉めた際に板が平行になるように調整していきます。このパーツがないと、手前が不自然に明るくなりすぎてしまいます。以降は前回の作業と同じとなるため途中の制作履歴の写真は省略していきます。

次にこちらの車両にとりかかります。

今回の室内灯取付の作業に直接影響を及ぼすものでないため、作業はそのまま進めていきます。

すべての作業が完了いたしました。

今回の作業では、こちらの車両への室内灯組込みと、2階建て車両の1階が暗くなるので明るくしたいとのご要望です。

まず、こちらの車体への室内灯の組込みですが、従来のポン付でのお取り付けはできません。完全上級者向けと言えます。特に先頭車の分解と組み戻しには、パーツを追ってしまう可能性が高く、充分注意して作業する必要がございます。

次に、1階も明るくするには改造が必要です。別途、1階にも照明ユニットを作り組み込む方法、もしくは2階の座席前をすべてピンバイスで穴をあけてを行って、1階に漏れる光の量を増やすかのどちらかになります。

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▼先頭車への室内灯取付

先頭車はこのようにハンダ付しました。

プラバンを加工してこのように遮光板を取り付けユニットを30度程度上向きに固定します。車体を閉じると平行となり、奥まで均等に光るようになります。

前面が平面の先頭車の方が、分解と組み戻しが難しく普段から室内灯のお取り付けに慣れている方でも、初めは戸惑うと思います。

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続いて2階建ての中間車の改造加工です。

2階建て車両に大幅な改造を加えていきます。

1階天井付近の集電板の根元に印をつけます。

取り外します。

このように分断します。

分割した集電板をこのように配置して固定し、ウレタン線でつなぎます。

室内灯を作ります。既存の抵抗をすべて外し、新たに1.5kΩの高めの抵抗をつけます。最後に「ブリッジダイオード」を取り付けます。

このように配置されます。点灯テストします。

2階との兼ね合いもあるので、明るくなりすぎないように調整しました。

１階もこのように照明がつきました。

2階のユニットも配線で直接つなぎます。

このようになります。

作業完了でございます。

今回のご相談は、速度がまったく出ないとのことです。外国型機関車の修理では、大変難航することはよくあります。

分解していきます。

モーターを取り出します。ここからパーツを１つ１つチェックしていきます。

まずは、個別の台車を手で回して確認しましたが、まったく回りませんでした。

過去、当店で修理した外国型車両の多くは、経年劣化によるギア割れでしたが、今回は違うようです。台車を分解するにつれて車輪がポロポロ外れてきます。

車輪がグラグラしています。

ロッドにも何かが溶けた黒い塊がくっついています。

内部は油でベタベタな状態ですから、まずは洗浄して油分をすべ落とします。洗浄が終わったところで、車輪を取り出します。

よく見ると、動輪内側のプラが完全に溶けて変形してます。このような症状を見るのは初めてです。その他の動輪も同様の状態でした。

見たところ、完全に熱変形してますから、不具合が出た際に、無理にパワー長時間かけすぎた結果だと思われます。

多くの方は経験したことはないと思いますが、コントローラーMAX状態で、モーター停止状態ですと抵抗となる部分を触るとやけどするレベルまで熱くなります。

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車両走行中にモーター車が止まることは少なくありません。要因はいくつかありますが、動力車が動かなくなった場合は、速やかにパワーをゼロにして、車両を確認する必要がございます。ここでやってはいけないことは、コントローラーのパワーを全開まで上げたり、車体を上から叩いたりしないでください。この方法は一時的に動くかもしれませんが、根本的な解決とはなりません。

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写真からもおわかりいただける通り、車輪内側のパーツが形状がわからないくらい変形してます。

この黒い塊が車輪です。

すべて分解してギア部分と車輪外側のパーツを取り出します。

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まずは、損傷したパーツを作らなくては始まりませんので、部品の設計から行います。

かなり変形はしているものの、あるていど形状を保っていたパーツを取り出し、スキャンします。

パーツ設計にあたり、正確なデータを得るためにノギスで寸法を測ります。

３Dデータ設計にあたり、必要なデータは揃いました。

外形サイズ：8.0mm／内径1.5mm（軸径）／ロッドピン：1.4mm/原点から+2mm

分解したのいいけでも、細かい部品が多く組み戻すのが大変である。

3Dデータを作ります。

油分を完全に取り除くため、脱脂剤に付け込んでおきます。

こちらもべとべとな状態です。完全に洗浄したあと３Dプリント出力されたパーツを実際にはめ込んでみます。

設計通りぴったりです。反対側は４５度傾けた位置で固定します。最終的な調整は動輪を組み込んだあとに行います。

そしてこちらが、原形を留めないほど溶けて塊となっていた部品です。どうしたらこのようになるのか本当に不思議です。さすがに修理にあまりにも時間をかけすぎてしまっている感じです。まだ直さなくてはならない個所と各種の調整がまだまだあります。

出来上がった部品をはめ込み、エアーブラシで艶消し黒で塗装します。

塗装します。

ここからの各部の調整が本当に大変なんですよ。

各動輪がしっかりリンクして車輪が回るようになりました。

さらに片台車の集電機構も完全に失われている状況でしたので、真鍮線を加工して組み込みました。

やうやくテスト走行まで持ち込みました。

まずは、１回目の走行テストをどうにかパスしました。このあと連続した走行を３０分程度行い、最終調整へと移ります。

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ヘッドライトもフィラメントが焼き切れているらしく不点灯のようですので、こちらも直す必要がありそうです。

損傷している電球を取り出してLEDへ置き換えます。

3mmLEDは、そのままでは入りませんので、2.5mmまでルーターで削り出します。

埋め込んで点灯テストを行います。このようになります。続いて、車体内部に抵抗とブリッジダイオードとセラミックコンデンサを配置します。こちらの機関車の仕様として、両方向でヘッドライトが点灯するようになっておりますので、そのようにいたします。

台車の上部に回路を配置していきます。

ライトの点灯確認を行います。OKです。

ボディーを被せて往復走行とライトの明るさなどを確認します。

作業はようやく完了でございます。今回の作業は、かなり難しかったです。途中、泥沼にはまって時間ばかりすぎる日々が長く続きましたが、どうにか走行できるところまで復活できました。ただし、このモーターは熱を結構持ちますので、パワーの掛けすぎには充分注意が必要ですね。

今回のまとめ作業は、「シール・インレター・パーツ取付」となります。

量がありますので、少しずつ時間をかけて進めていきます。

まずは、テーブルの上にずらっと並べて作業の順番を決めていきます。

作業開始です。1日、２～3セットのペースで進めていきます。

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現在の進捗状況・・・全体の１００％完了

作業完了でございます。

まずは、車体をすべて分解してボディー加工の準備を行います。

穴埋めする形状に合わせてレーザー加工機でパーツを切り出します。それぞれ0.3ミリ厚のプラバンを２枚重ねて0.6mm厚にして窓とドアを埋めていきます。事前に裏面にも貼っておきます。

幌爪の穴も埋めていきます。

プラバンで窓・ドアを埋めて、淵にパテを持っていきます。それからペーパーで平らにならしていきます。

ボディーの研ぎ出しをすべて終えて、念入りにボディー洗浄を行って、このまましばらく乾燥させます。

さて、このあとサーフェイサーをボディー全体に吹き付けてから、「基本塗装->デカール貼り付け->クリアコート」と作業を一気に進めていきます。

塗装準備にはいります。

第１塗装ブースに移動して、サーフェイサーを複数回に分けて吹き付けていきます。

１回目は、全体に薄く吹き付けて、乾いたら吹き付けるを数回繰り返していきます。

本体色として、調合したクリーム色をエアーブラシで吹き付けていきます。

塗装が終わったところで、デカール貼り工程に進みます。あともう少しです。

データに一部修正を加えて印刷しました。

デカールを貼っていきます。

クリアーコートも終わり、あとは組戻せば作業は完了です。

作業完了でございます。

このように加工しておきます。

金ずく部分をマスクして絶縁します。その上に左右のチップLEDを直列で接続して配置して固定します。

テール位置を確認しておき真後ろに来るようにします。

モーターノイズ対策と遮光を施して、テール点灯テストを行います。

いいようです。作業完了でございます。

まずはこちらの車体から作業を始めていきます。中間先頭車をTNカプラー化へ改造します。

ここでは、２つの方法を試していきます。まずは、TNカプラーを加工しておきます。「左：加工前->右：加工後」

車体を分解します。

こちらのパーツを

このように分割します。

このように固定します。このパーツはスカートを固定する役割を担います。

そのままではTNカプラーが入りませんでしたので、さらに細く切り込んでおきます。

これで収まるはずです。

はい、しっかりと収まりました。

スカートもこのように固定できています。

一通り加工が終わり、TNカプラーを本固定します。

このようになります。

最後に台車の干渉する個所をカットしておきます。

作業完了でございます。次の車両に移ります。

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▼マイクロ 12系・14系あすか カプラー加工

車体先頭に「KATO Z05-1787 スハネフ14 ジャンパ栓」付のカプラー加工を施していきます。ただいま部品到着待ちです・・・。

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▼マイクロ 783系 TNカプラー加工＋全車体調整

加工したスカートのみを左右に固定します。次に、0.5～0.7mm程度の高さのプラ板を敷きます。その上に加工したTNカプラーを配置します。

以降、すべての車両を連携させてから、カプラーの可動状態および台車、モーターの同調具合など１つ１つ調整と確認を行いました。

作業完了です。

台車の集電も著しく悪くなっておりましたので、各メンテも合わせて作業いたしました。

作業完了でございます。

まずは、ご希望の車番をはじめその他、各種データを作るところから始めます。

正面を内房線に変更して、先に制作した編成番号札「C420」を内側から固定します。

他の４両も同様に内側から貼ります。

編成番号札がご希望の番号と違っておりましたので、修正して印刷を行いました。

車番も印刷しておきます。このあと既存の車番を削り落として、新しい車番を貼っていきます。

編成札および車番もすべて貼り替えて、ほぼ完了です。あとはその他のご依頼項目「光漏れ、パンタ曲がり、etc」を終えればこちらの車体は完了となります。

すべて貼り終えた新しい車番です。

今回は、先頭車それぞれのライトの輝度が合わないため調整したいとのご依頼でございます。

まずは、それぞれの基盤を取り出していきます。

加工後に、それぞれの明るさを確認しては調整を何度か繰り返します。

許容範囲に収まった段階で、ボディーを被せてから再度確認してみます。

まずは、ライト関連の作業は完了です。次に進みます。

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▼M車修理

現状は、まったく動いません。

個々の部品確認と内部のO/Hもすべて行っていきます。

最後に動作確認（異音はでていないか、スムーズに走行できているか）を行って、作業は完了しました。

さて、今回のご依頼ですが、どうやってもライトが光らないとご相談をいただきました。

確かにヘッドもテールも光らないようですね。

分解します。

ライト基盤を取り出します。

基盤そのものの故障でしたので、お直しいたしました。

ヘッド用、テール用のそれぞれの点灯確認を行います。

OKです。

ユニットを戻していきます。

最後に点灯確認を行って、作業は完了いたしました。

ショートしています。

台車も取り外して１つ１つ確認していきます。

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▼テール点灯化改造

取り付けられているパーツを切り離します。

テール点灯用パーツを新規に設計して3Dプリンターで作ります。

室内灯も屋根側面の光のバランスが良くありませんので、調整します。

作業完了でございます。また、ショートしていた原因を見つけるのに少々手間取りましたが、ボディーと床下の銅テープ？が接触している個所が３か所をありまして、それが原因でした。また、台車の集電にも問題がありましたので、そちらも対策いたしました。