床板パーツの洗浄作業。

座席は、メタルクリーナーで念入りに洗浄します。

サーフェイサーを吹きます。

床の基本色を吹きます。

乾燥後に艶消しクリアーを吹いて光沢感を消します。

▼パンタグラフの改造

直流パンタへの改造です。

作業完了でございます。

今回はTOMIXベースでの制作となります。

「左：TOMIX／右：KATO」サイズに若干違いがありますので、TOMIX用では再調整が必要となります。

作業再開いたしました。

だいたいこんな感じでいいかな。続いて1000番の耐水ペーパーで水研ぎを行ったあと下地塗装に入ります。

調合したホワイトを吹き付けて塗装は完了です。このあと、デカールを貼る作業へ移ります。

ガラスパーツは凸部分をニッパーで切り落としてから、「1000番耐水ペーパー」を使い水研ぎして平らにならします。パーツ洗浄後に黒で塗装します。

▼クリアコート

最後にデカール保護のためクリアーを全体に吹き付けます。

この状態でまる1日乾燥させてからボディーを組み戻して完成となります。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

このようなアクリル部品を作り光を横方向へ導きます。

▼C１１から修理作業開始

「う～ん」問題個所があまりにも多すぎて、思いのほか作業は難航。１つ１つ問題を解決しながら進めています。まだ結構時間がかりそうなので、いったんこの車両はここで保留。

作業を再開。残りの問題個所の特定と対策を施します。

ようやく車輪が安定してスムーズに回るようになりました。C11修理完了です。

▼ジュピター台車修復作業

テンダー後方台車の修復作業となります。まずは、自作された台車をいったん分解してバネ交換および集電系を１つ１つ確認します。

バネを交換してハンダ付を行います。

バネ長を短い方に合わせます。

台車枠を設計しレーザーで切り抜きます。

車輪を含め集電箇所をすべて磨き出します。

出来上がったパーツを組み立て塗装します。

安定した集電ができるようにすべて調整も行い、修理完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

今回のご依頼はエーデル鳥取の光量アップと白色点灯化でございます。９９９につきましても、同様に白色点灯ご希望となります。

加工前はこんな感じです。だいぶ光りが偏ってます。

２色LEDが使われています。このような場合は、どちらか一方の色合いを変えたい場合は難しくなります。上記の写真では、右側が2色LEDとなりヘッドとテールを１つのLEDが担います。つまり逆側に電気を流すと赤く点灯するわけですね。今回のご要望に沿うには単にLEDを白色に交換しただけではご希望のお色と明るさにはなりません。導光材が黄色味を帯びてるため、発光自体を白にしても結局黄色に光ってしまいます。また光源に近い側が明るく反対側が極端に暗くなります。

そこで今回は一般加工（LED交換のみ）では対応できない構造であることから特殊加工として処理します。まずは、２色LEDを撤去し赤色LEDに置き換えます。

次に、ヘッドライト用として「２０１２白色チップ」を左右に１つずつ配置します。その際、導光材の遮光塗膜を一部削ります。

このように直接真横に配置することで、左右の明るさが均一となり白色点灯が可能となります。

何度か調整と確認を繰り返しながらご希望とする白色点灯でくっきり明るさのあるヘッドライトに仕上がりました。

ようやくご依頼者様のご希望に沿った仕上がりとなったと思います。

まずは、電球から白色LEDへ入れ替えます。本来ですと導光材もすべて作り直してより明るく発光するようにしたかったのですが、ヘッドライト付近は内側からがっちり接着剤で固められていたこともあり、現状できる範囲での加工とさせていただきました。

既存のままではかなり内側にレンズがあるため、その上に幅２ｍｍレンズを埋め込みます。

ここでポイントとなるのは、一般的なプラ用の接着剤を使わないことです。一見透明で問題ないかと思われますが、光量が著しく落ちます。過去の経験から．．

そこで、クリアー塗料を使って固定することで高い透明度は維持されます。

先にクリアーを流し込んでおき、その上にレンズを載せることで塗料と一緒に固まります。

こちらも作業完了でございます。

今回の修理内容はロッドピンが簡単に外れてしまうのと、ちょっと動いてはすぐに止まってしまう点です。

開け閉めを繰り返すこと１０数回、調整と確認の繰り返しです。

ようやく修理完了です。

▼モデリングソー治具作成

対象物をまっすぐ切るための治具を先に作ります。

切り分ける位置に印をつけておきます。

刃厚０．１ミリのモデリングソーを使って車体を分断します。

治具を使うことで切り口はまっすぐで特に処理をしなくても大変きれいです。

続いて反対側も同じように分断します。

屋根の突起をルーターで削り落とします。

光硬化パテを穴に流します。

紫外線を照射して瞬時に硬化させます。

この時点で手すり以外のパーツの組み立ては完了となります。次に細かな個所の処理作業に入ります。

手すりの穴あけ位置用のテンプレートを作ります。

この位置関係を元にピンバイスで穴あけを行い手すりを取り付けます。

▼塗装作業

車体の洗浄作業が終ったところで乾燥機で１５分程度乾燥させます。

塗装も終わり、あとはデカールの貼り付けと各部の調整が終れば完成となります。

カッターで切れ込みを入れてデカールの貼り付け準備ができました。

「うゎ！」水を湿らせた途端ひび割れ発生。印刷からだいぶ時間が経過していたのか、デカールがパリパリ状態だったようです。一見きれいで問題ないかと思いましたが、まさかです。完成まで少々遠回りとなりますが、付属のデカールは使い物にならないので、新規にデカール自体を作ることにします。

▼デカール設計と印刷

データの設計が終りデカールシートに印刷していきます。

加工した窓ガラスのパーツを１枚づつはめ込んでいきます。

ボディー内部の出っ張りが床板やその他のパーツと干渉する箇所が多々あり、その調整にやや手間取りましたがようやく完成です。ご依頼ありがとうございました。

今回のご相談は「ライト色を変えられないか」というものです。恐らく単にLED色を変更するだけでは解決できないと思われます。

早速分解して内部の構造を確認。やはり、そう単純にはいかないようです。

加工前はこんな感じです。

それでは作業開始です。

今回の作業では単に既存のLEDを白色にしただけでは解決しません。

導光材を撤去し両サイドにチップLEDを配置します。

１つ１つ配線していきます。

中央２灯にはクリアーオレンジを薄く塗布します。

通常の加工では無理でしたので、特殊加工として作業しました。左右にそれぞれチップLEDを配置し中央も白色で点灯。結果は写真のように劇的に変わりました。写真ではちょっと見ずらいですが、ご希望により中央の２灯は電球色で両サイドが白色点灯となっております。

KATO製マニ５０からの「電源車ロイマニ」の制作でございます。

まずは赤い部分をプラバンとパテで埋めていきます。屋根はベンチレーターを一部削り落とします。

0.2mmプラバンを裏側に貼ります。

▼塗装作業

サーフェイサーを吹きます。

乾いたところで、色を作ります。

窓の裏側に0.2mmのプラバンを貼ります。

窓にはめ込むパーツを切り出します。

完成でございます。以前に制作したロイマニをさらに改良しての制作となりました。

▼作業再開

さて、ようやく「がたごっとん２（１号機＆２号機）」が完成し、ようやく本来の本来の作業に戻ります。

それでは、続いて先頭車両の台車集電加工に入ります。

このように削っておきます。

次にプライヤーで台車に合うように変形させます。

何度か調整と確認を繰り返して、ようやく台車に取付けできました。

続いて正面のパーツを分断します。

まずはテール用に光ファイバーを埋め込みます。

ヘッドライトは左右を切り離します。

左右を別々に埋め込み車体上部を黒で遮光した後に片側をアルミテープで遮光します。

足にバネをハンダで固定します。

台車から車内に集電を引き込みます。ようやく点灯テストです。

明るさ色合いともに良さそうです。あとは手すりを取り付ければ完了です。

手すりパーツの制作とお取付け

ようやく作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

キハ01形への室内灯組込みのご依頼でございます。写真上のディーゼル機関車はモーター換装のご依頼でございます。

6V高トルクモーターを使います。軸径1mmであるため、チューブを巻いてサイズ調整します。

作業完了でございます。前後でギア回転にばらつきがあるようです。他の製品でもたまに見られる症状です。

まずは、現状をご説明していただきましたので、早速修理にとりかかります。

▼EF63形電気機関車

一瞬反応してすぐに止まりました。

分解して問題個所を見つけていきます。

ギアオイルが多いようですので、いったんすべて落とします。

車輪は比較的きれいですが、さらにピカピカに磨きだしておきます。

片側づつ通電状態を確認していきます。

今回は台車の集電に問題があったようです。最後に動作確認を行って作業完了です。

▼マイクロ ED18-2

なかなかボディーが外れません。まれにクーラー下にネジが付いているケースがあるので、まずはクーラーを外して確認します。どうやらネジ止めではないようですね。クーラーを外した隙間からマイナスドライバーで押しながら、少し強めに引っ張ってようやくボディーが外れました。たまになかなかボディーが外れないときは「本当にこの開け方であってるのかな～」とちょっと心配になることはあります。

▼マイクロ C56-92

▼JR145系 配給電車

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

一度全分解して問題個所を見つけていきます。

各部の調整を行ってから最後にテスト走行して作業完了です。

一通り調整を終えて修理完了でございます。

まずは、加工前のライトの明るさと色合いです。ご依頼により輝度アップと色合いの変更を行います。

作業完了でございます。思いのほか良い感じで光ってくれています。LED加工にときまして明るさアップや色合いについては実際に組み込んでみないと、どれだけ変わったかの判断は難しいのも事実でございます。

赤で囲った箇所が亀裂が入ってしまった箇所になります。

まずは亀裂の入った箇所に瞬着を流し込んで固着させます。

続いて補修箇所を囲む形でマスキングします。

亀裂の隙間にパテを少しづつ押し込んでいきます。※今回は光硬化パテを使わずラッカーパテを使います。

雨どいと方向幕の枠を削ってしまわないように慎重に作業を進めます。マスキングを行っているのはそのためです。

ある程度平らになったところで、水研ぎ作業に入ります。

しっかり乾燥させて塗装へと移ります。

▼塗装作業と準備

京浜東北のブルー使用する塗料は主に以下の通りです。

１）GM鉄道カラー[青22号]

２）ガイア鉄道カラー[青22号]

３）グンゼ鉄道カラーNo.88 [青22号]

グンゼの鉄道カラーが色合い的に近いのですが、既に入手困難となっているようです。GMはちょっと明るめのようですから、今回はガイアの鉄道カラーを試してみます。

ある程度色が乗ってきたところでマスキングを剥がし、ラインをぼかす形で塗装します。そうすることで、マスキングラインを目立たなくして全体の色合いがまとまります。

良さそうです。ガイアの鉄道カラーは思ったいたよりもいいですね。若干色合いに違いは出るかな？と心配しておりましたが、KATOのスカイブルーにドンピシャです。塗装に伴い片側のシルバーシートマークが消えてしまいましたので、シールデータを作って復元します

今回は、デカールではなくMDの昇華印刷を使い極薄シールとします。

シート幅を100mmにカットして使います。

これが昇華印刷用のカートリッジです。

最後に屋根をどうすかですが、屋根の設計を行って３Dプリンターで出力するか屋根単体を見つけてくるかの選択となります。

▼最後にプラスティックの寿命について

普段の生活であまり意識せず使っているプラ製品にも当然寿命があります。劣化の進みの原因は原材料となる合成樹種の種類によって異なりますが、主に外的要因による影響が大きく劣化の進む速さも環境によっても変化します。また、いくら大事に扱っていても避けて通れないのは経年劣化により徐々にプラスティック自体がもろく割れやすくなります。そもそもプラスチックは化学的に安定した状態でなく「化学変化を起こしている途中の状態」であるといえます。身近なものとして洗濯ばさみが劣化し「パリッ」っと割れた経験をされた方も多いと思いますが、劣化促進の外的要因の１つでもある光（主に紫外線）により劣化が著しく進み寿命が短くなった結果と言えます。もちろん光だけでなく温度や水といったさまざまな要因が複雑に絡んで劣化の進み具合が変わってきます。

これはプラに限った事ではありませんが、長期間ケースに入れっぱなしの物があれば、塗装の割れがないかも含めて一度点検してみるのもよいかもしれません。

現在作業中の０系新幹線と同様、パンタすぱ～くの組込みでございます。

最後にパンタに置かれたチップLEDにクリアブルーを薄く塗ります。濃すぎると完全な青になってしまうことから、様子を見ながら薄く塗ります。作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

お次は「マイクロ製０系新幹線大窓タイプ」のパンタスパークと室内灯組込み作業でございます。

作業完了でございます。

明るさと色合いが良くなりました。

ご依頼ありがとうございます。今回は、C62補助灯点灯加工も含まれることから、ちょっと大変そうです。

▼EF210テール点灯加工

両手がふさがっている関係でLED組込みまでの写真は省略します。

▼C62様のライト加工

まずは、テンダー側から加工に入ります。

同時に前照灯も加工します。

先にニッパーでテールライトの出っ張りをカットし、その後にピンバイスでテールセンター位置に穴あけを行います。このセンターへの穴開けは慣れていても意外と難しいんです。

続いて光ファイバーを埋め込みます。

前照灯側にはLED３mmを使用し、テール用には左右にチップLEDを配置します。

内部のダイキャストを三角型に削り光のルートを確保します。

▼機関車側の加工

まずは分解です。蒸気機関車の分解には充分注意して作業にあたらないと、パーツを破損させてしまったりロッドを痛めてしまう可能性があります。

補助灯の取り出し

これを発光するように加工していきますが、作業はそう簡単ではありません。なにせこの大きさと形状です。さて、どうするかな？

少し時間はかかりますが、補助灯パーツを新規に設計し3Dプリンターでクリアパーツとして作ることにしました。

久々の１号機の出番です。新型3Dプリンター２号機を導入してからは、しばらく出番はありませんでした。※１号機はクリアパーツ専用機

見事にできました。光を効率よく導くための形状にやや改良をが加えてあります。

マスキング作業です。

エアーブラシを使い「シルバー ＞ ブラック」の順に塗り重ねていきます。

作業は無事完了いたしました。ご依頼ありがとうございました。

今回の対象車両は「KATO製TGV」になります。

こちらはちょっとお時間のかかりそうな作業になります。まずは改造カ所を確認し作業手順を考えていきます。

▼分解作業

▼窓ガラス制作

まずは、スキャナーでクリアパーツの取り込みを行います。

まずは窓の加工からです。

だいたい削り終えたところで、「ペーパー800番->耐水1,200番->耐水1,500番->コンパウンド磨き」を行います。

番数を上げて水研ぎ作業

▼方向幕削り

こちらが最も緊張を強いられる作業です。車両本体を直接削ることから「あっ！失敗した」は出来ません。削りに失敗した時点で「The End」です。失敗のないように事前の準備と調整にしっかりと時間をかけます。

左右ともにきれいに削り出しができました。

▼正面ワイパーの改良と新規制作

▼ドア上の雨どいの再現

レーザーでパーツを切り出します。

切り出したパーツを１つ１つ手作業で処理します。

▼正面ワイパー形状変更

元のワイパーを削り落とします。

耐水ペーパー > コンパウンド > 確認 >耐水ペーパー > コンパウンド ・・繰り返します。

▼車番・各種表記類の制作

続いて印刷されているロゴや車番を削るわけですが、この作業は大変神経を使う作業となります。一文字ずつ丁寧に削らなくてはなりません。力を入れ過ぎれば下地まで削ってしまうし、かといって弱すぎれば全く削れません。

「う～ん」どんなに丁寧に削ったつもりでも下地も多少削れてしまいますね。工程が１つ増えてしまいますが、マスキングして帯を塗装しなおさないとダメのようです。

さすがに小さすぎて細かい箇所はつぶれてしまいます。※プリンター性能の限界

デカール類はご自身で貼られるとのことですので、ご依頼内容はこの時点で完成となります。ご依頼ありがとうございました。

今回ポイントとなるのは、電球色LEDではなく白色LEDを使用する点です。ヘッドライトの導光剤がやや黄色っぽいため白色LEDとすることでちょうどい色合いとなります。基盤上部のLEDは当然ながら白色LEDを使用します。

加工後はこのような感じになります。真正面からカメラ撮影した関係で結構明るく光ってますが、さすがにここまで大げさに明るいわけではないですね。

続いてマイクロ動力車のパーツ破損による修理です。

まずは、分解状態の車体を確認したところ軸受けが片側ありません。またシャフトをつなぐジョイントパーツが２カ所破損してました。このパーツから修復することはできないため、新たに作る必要があります。

破損してます。

▼スキャナーでパーツを取り込む

1,200DPIで取り込みサイズを割り出します。読み取ったデータから3Dデータを作ります。

▼3Dプリント出力

さて、問題は強度です。高速回転で振り回され、上下にも台車が動きますからレジン樹脂が耐えられるかどうかテストします。

その前に別の方法を思いつきましたので、そちらを先に試してみることにします。まず、真鍮線を十字に配置し中心をはんだ付け、所定の長さにカットすれば丈夫で比較的容易にパーツができるのでは？と思いました。ただ物がかなり小さいので、はたして本当に出来るのかどうか早速試してみることに．．．

真鍮線t0.5でいいようです。

中心をはんだ付けします。

強度、可動性など問題なさそうです。実際に組み込んで確認していきます。

「あれ？はまらない」よく見るとシャフト長くない

写真からもわかるように左右でシャフトの出ている長さが違います。左が適正で右が長くなってます。

マイナスドライバーで慎重に力を加えて少し押し込みます。この少しが結構難しいですよ。

う～ん、まだ駄目か～

もう一度分解して、さらに1.5mmほど押し込んでようやく収まりました。

最後に走行確認も行って修理作業は無事完了でございます。

M様、ご来店ありがとうございます。早速ご依頼の作業に入れせていただきました。

加工前はこのような間隔です。

車体に合わせた逆スペーサーを制作しました。このあと黒で塗装します。

逆スペーサー組込み前と後

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

久々の外国製機関車の修理依頼でございます。こちらの機関車はテンダー駆動になります。

モーターそのものに問題があり電圧を上げると煙が出る？？モーター本体も全分解して個々に状態をチェックして対策を施します。一通りチェックが終ったところで機関車に戻し動作確認を行います。

▼電球->LED化

テンダー側および機関車側のLED化でございます。テンダー側につきましては先に作業を終わらせておきました。

車輪もピカピカに磨いておきます。

作業は無事に完了いたしました。ご依頼ありがとうございました。

まずは、加工前はこのような感じです。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

こちらもモーターから出る異音の修理になります。さっそく現状確認したところ、確かに結構大きめな異音「ブゥ～ン音」が速度に関係なく出ています。

確認してみた結果、モータ内部のマグネットにぐらつきがあり、回転時にローターに干渉しているようでした。早速対策を施しておきました。

続いてはモーターから出る異音のご相談でございます。異音対応については原因の特定と対策に思いのほか苦労することは少なくありません。今回のケースは中速域で異音が出始め高速になると収まる症状です。今まで経験からおおよそ検討はつきますので、早速修理にとりかかります。

（低速ー＞中速ー＞高速）と異音もほとんど無く修理は無事完了でございます。

まずは仮組されたプラ板を分解してサイズを確認していきます。

分解が終ったところで、パーツをレーザーで切りだすためのデータを１つ１つ作っていきます。

完成でございます。

さて、お次のご依頼はヘッドマークとテールマークが点灯しないとのことで修理のご依頼をいただきました。それでは分解していきます。

あれ？ライト基盤が入ってないよ

ぴょん鉄修理パーツケースに同一基盤が１つ予備がありましたので、それを使うことにします。

次にテール用のクリアパーツもなくなっているので、そちらも取り付けます。

電球の角度を通常よりやや下向きにして導光材に光が回るように調整しておきます。以上で作業が完了でございます。

さて、お次は方向幕点灯化のご依頼になります。大幅な加工は行わずに実現する方法を考えていきます。

まずは、室内灯をはめ込む突起を切り落とします。

車体後部の方向幕に合わせて、8mmほどカットします。

2分割されたテープLEDをベースシートに貼ります。

導光材を被せてから反射シートを上から貼ります。

はい、この通り側面の方向幕が発光するようになりました。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

今回の対象車体は「06系千代田線」の電球からLED化への加工となります。

最後に集電系のオーバーホールです。車輪もすべて磨き出しを行いピカピカになりました。

室内灯も安定して点灯するようになりました。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

今回は、車内シート塗装のご依頼となります。それでは早速作業に入ります。

シートに一部に塗った跡がございますので、まずはこの色を落とす作業からとなります。

まずは、ドア入口の黄色い部分を再現していきます。

最後にM車ですが、少々工夫が必要です。床面が高いのでそのまま椅子を制作して配置してしまうと窓ガラスの中間くらいまで椅子が来てしまいます。そこで、次のようなパーツをレーザーで作ります。

クリーナで油分をきれいに落とします。

レーザーで部品を切り出します。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

今回の制作は、「キヤ97系キット制作」でございます。まずはランナーから部品を切り出して分類していきます。

▼塗装作業

各パーツの「組立->洗浄->乾燥」が終ったところで塗装作業に移っていきます。まずはサーフェイサーを吹いて下地を作ります。

ぬるま湯でスプレー缶を温めて缶圧を上げます。

手前が今回導入した新型です。大きな違いは出力サイズとプリント時間が大幅に短縮されたことです。

特に水洗いレジンは２次硬化直後または自然硬化で徐々に反ってきます。

一度反ってしまうと戻すのも大変です。

▼3Dプリント出力

反り対策としてデータに少し手を加えたものを出力してみます。

２次硬化をおこないます。

結果のご報告です。

うわぁ、余計ひどくなってる（涙）。

いろいろ試行錯誤しながら徐々に反りが少なくなってきています。

別のレジンを試してみました。

今までで一番良さそうです。問題はここからです。

しばらくして、ご覧の通り

前回は反り返り問題でしたが、今回は自己崩壊でした。

最終的にどうにか形になりました。

▼露光機の改良

新たにもう一台導入し全体にまんべんなく光があたるように改造します。

旧タイプには内側にアルミテープを貼っておきます。

UVランプ上下合わせ８本となりました。

点灯スイッチは１つにまとめておきます。

アクリル板をはめ込みます。

３Dプリンターから出来上がってきたばかりの状態です。このあと表面のレジンを洗い流して、いよいと新露光室へお入りになります。

結果はご覧の通りです。

今回の改修では大幅な設計の見直しを行っております。以下に見直された箇所を順次ご紹介してまいります。

■前バージョンの記事は ▼こちら▼

・Ver 2.0 EH500-901 ※Tomix Base

・Ver 2.0 EH500-901 ※KATO Base

・Ver 1.0 EH500-901 ※KATO Base

▼フロントフェイス

Ver2.0をベースにさらにデータの見直しを行いました。底面の厚みからライトの微妙な位置関係とサイズ、側面の角度など随所に修正が加えられました。

▼設計データ１次側／２次側

前バージョンにおける設計データを１からすべて見直しました。写真では少々かかりにくいと思いますが、個々のパーツはすべて変更が加えられております。

まずは試作を作りながら新設計となった個々のパーツ確認を行います。

個々のパーツを確認しながらデータの微調整を行います。

▼屋根上機器の改修

屋根につきましては、Ver2.0から形状・サイズなど大幅な修正が加えられました。

１）屋根全体の高さを約15%程度下げました。

２）雨どいがより細くなりました。

３）上部ライトの導光剤にKATO純正のパーツがそのまま使えるようになりました。

４）印刷品質向上によりエッジがしっかり再現されるようになりました。

５）前後・左右の幅が調整されました。

６）ライト周りの形状がしっかり再現されました。

７）雨よけのオフセットが均一に再現されました。

▼Ver2.0 と 3.0の比較写真

未塗装がVer3.0でございます。

正面から見た顔の印象と屋根の高さが、大きく変わったのが写真からおわかりいただけると思います。また、側面から見た前面の張り出し0.5mm短縮させたことでより引き締まった印象を受けるスタイルへと修正されました。

▼継ぎ目処理

各種パーツ接合部のパテ処理です。大変重要な工程となりますので、しっかりと時間をかけて処理します。

▼この時点でいったん検証

途中でいくつか気になる点が出てきました。なかなか気付きにくい点で、そのまま進めることもできましたが、やり直すことにしました。

上記は、3Dプリントも含めすべて作り直されたパーツです。微妙なサイズの修正のため写真では判別はできませんので、以下に修正した内容を示します。

１）屋根全長を0.2mm短縮

２）後部パーツの屋根面との高さを適正化するため「0.25mm」ほど低くしました。

３）内部補強パーツの形状を変更しました。

４）レジンを台湾製のものへ変更しました。

各部パーツの継ぎ目（パテ処理）もようやく終わりました。これから塗装作業へと移っていきます。写真手前は既存の遮光ユニット（運転台）を「EH500-901 Ver3.0」へ対応させるため大幅に改造したものです。

ようやく下処理完了です。１つ１つの工程に時間をかけている関係で、すべて完成するまでにはもう少し時間がかかりそう。

▼これ以降の作業内容について…

• Ver2.0からの屋根上機器の改修（サイズ・形状）
• 手すりの素材を金属へ変更　※正面下の左右手すりは樹脂製
• ライトユニットの大幅な改修
• Ver2.0で一部省略されていた前方の碍子の設置
• 床下機器の可能な限りの再現
• 連結器・排障器ほかペイント　※ホース類などの取付け
• EH500-901専用ケース制作

以前制作した「EH500-901」の改修版となります。以前の記事は→こちら

今回の修正では、新たに得られた資料から修正を加えていきます。あまり大きな違いはないものの、明かり窓などの位置などが若干修正されたり細かい箇所に変更が加えられています。

▼正面・側面データ修正

３Dプリンター設定に応じて仕上がり具合を確認

▼屋根データ修正とプリント出力

▼Ver 2.0用設計データ見直し

新型3Dプリンター導入に伴い従来のデータを見直し　※Ver2.0用

こちらが新しいデータになります。

ボディーの完成です。屋根機器は従来のVer1.0と同様の物を使用します。

だいぶ昔に発売されたNゲージ修理のご依頼でございます。それでは作業に入ります。

う～ん、ギアも破損してしまっていますね。

直す箇所が多すぎて、いったん組み戻すも、また分解。他にも不具合がありそうです。

まずは、EF65完了です。

カプラーも直しておきます。

最後にギアにオイルを少量刺しておきます。

修理完了でございます。

続いて蒸気機関車の修理です。こちらはかなり手ごわそうです。

既に多くの時間をあてておりますが、こちらの機関車の修理は難航しております。モーターはもちろん集電系もすべてダメでした。また、所々破損と変形なども見られ問題個所が多く１つ１つ解決しながら復活作業を進めております。またどこかでショートも起こしており場所の特定と対策にも苦慮しました。

ダイキャストが変形しているのか、モーターを圧迫しているようです。そこで、上部と側面を削ってサイズを整えます。

中央に配線を追加して後方へと電気を送ります。

台車固定ピンも損傷しているので、ピンバイスで穴をあけてから金属線を立てます。

ピンを瞬着で固定します。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

こちらは「TOMIX動力対応版」となります。以前制作したKATO用ボディーは取付できません。そのため、内面のパーツおよび各部パーツを新規に作り直す必要があります。

灯り窓パーツの制作

前回はレーザーで切り出してパーツを作りましたが、今回はアクリル板(t1.0)からの削り出し

深度、切削ピッチ、FEED RATE、SPINDLE SPEEDの設定

床下機器の設計（1次側）

床下機器の設計（２次側）

「あっ！しまった」前台車と機器とのスペースをとってませんでした。これでは台車と機器が干渉してしまいます。データを修正して再度３Ｄプリントし直しです。

修正後の床下機器です。

レジンを水で洗い流します。

今度はぴったり収まりました。

▼最終組み立て

今回の対象車体は「JR北海道キハ54形500番台／JRキハ150形0番台／JRキハ150形100番台」になります。

前回制作を行いましたGMのライトユニットとライト形状および配置が異なるため、すべて新規で作り直す必要があります。また、キハ150形においてはヘッドライトの点灯がさらに２つ増えるほか、テールは中央が赤く点灯する車体であるためユニット構造が少々難しくなります。

▼キハ150形0番台／100番台

▼ライトユニット設計

まずはライトの導光材を３Dプリンターで作るための設計を行います。

大変長らくお待たせいたしました。すべての作業が完了いたしました。ご依頼ありがとうございました。

まずは、9600形の修理です。テンダーから機関車側へのドライブシャフトが抜け落ちてしまっています。

モータは回転しています。

単にシャフトを戻してもすぐに外れてしまいますので、原因を突き止めます。

ソケットの位置を3mmほど前方へ移動させてシャフトが抜けないように調整を行います。

最後に車輪の磨きを行います。

作業完了でございます。

続いてCタンクです。こちらはまったく動きません。

まずは、車輪をピカピカに磨き出します。

前回のCタンクでの修理もそうでしたが、集電構造にやや問題をかかえており今回もそのケースです。

まずは内部の汚れをクリーナーで洗浄します。※参（内部にたまった汚れを溶かした写真）

車輪がやたらを重い。またシャフトが2本がずれておりたまにロッドと干渉するようです。分解と調整を何度か繰り返し、ようやく車輪が回転するようになりました。その他にもいくつか問題個所がありましたが、１つ１つ問題を取り除いていきました。

最後にボディーを被せて走行テストを確認して作業は完了です。ご依頼ありがとうございました。今回の修理作業では途中で「なるほど～」と思える場面がなんどかあり勉強になった作業でもありました。

まずは、旧ロットからの室内灯取付と正面「ヘッド・テール・マーク」LED加工からです。

続いて別のロットへの室内灯の取付けですが、先頭車意外の中間車すべてに集電板が入ってない？さて、どうすかな．．．

いったん保留して先に幌の取付けから行うことに．．．

幌もそのまま取付けできないようです。まずは、出っ張りをすべて切り落としてから、カッターで１つ１つ平らに慣らします。もともとこの製品に取付けするようにはできておらず、固定の際に中心位置で固定されず左右に滑ってしまいます。そこで幌の上部に少量のゴム系接着剤で先に仮止めを行ってから、流し込み接着剤でしっかりと固定します。

基本的に旧製品への室内灯の取付けはここまで分解しないと取付できません。また、メーカー純正でない室内灯については、切ったり曲げたり削ったりと、なんらかの加工が必要な場合が少なくありません。

TNカプラー取付け加工

トイレタンク加工と取付

すべての作業が完了しました。ご依頼ありがとうございました。

このタイプの構造は、LED加工する上で最も加工に時間がかかる構造の１つです。一般的な基盤では２個の電球をLEDへ交換すれば済みますが、この時代のマイクロ基盤は計５個もついてます。

このスペースにすべて詰め込まなくてはならず、何度かやり直す羽目に．．わずかでも出っ張りがあると蓋が閉まりません。

フラット型電球色LEDへの交換完了

中央の白色LED点灯用にブリッジダイオードをユニット後方に取り付けております。

初めて自分でLED加工に挑戦してみようとお考えの方は、まずはシンプルな基盤で練習してからが良いでしょう。いきなりこの基盤では挫折してしまうかもしれません。

さて、お次はこちらの車両ですが、内部構造は上記と同じですが、違いはLED用の回路となっている点です。

途中過程は省略します。

作業完了でございます。

屋根の設計です。EH500 900番台では屋根が特徴的です。

まずは３Ｄプリンターでテスト出力を行います。

正面と側面の立ち上がり具合を確認します。

試作から修正箇所を確認しデータに反映させたのち再度パーツの切り出しを行います。写真では確認しずらいですが、随所に修正が加えられています。また、手すりやドアノブなど正式な出力用として追加しました。

イメージ通りになるまで修正を繰り返します。Ｎスケールともなると0.1ミリ違うだけで見た目の印象が変わってしまいます。

▼正面の制作

もっとも重要な顔つきですが、ライトの傾き・大きさ・エッジなどを微妙に調整しながら徐々にイメージ通りになるまで修正を加えていきます。

▼続いて車体内面のパーツを作ります。ボディーの強度を増す効果と被せた時にぐらつきが出ないようにぴったり閉まるように寸法を調整します。

内側に貼り付けます。

ぐらつきもなくピッタリ収まりました。

側面のモールドは、レーザー出力を０．３％程度アップしてより強調させています。

さらに屋根面を前側に0.2mm程度出して上からの視点で窓上の輪郭がしっかりでるように修正しました。

さて、正面の顔はすでに数日時間を費やしております。特にＮの場合は単純にスケールダウンすればよいわけでもなく、強調させる箇所は若干のアレンジが必要です。試作をいくつか作りながら現物合わせを繰り返します。

ようやくＮスケールでの９０１らしい顔の仕上がりとなりました。特に重視したのが下の写真のアングルからの車体の見え方です。

奥1次側と手前2次側の設計が終わりました。細かな箇所の調整にやや時間がかかってしまいました。

屋根上機器の設計も終わり出力後に屋根機器を配置していきます。デカール・データにつきましても出来上がりました。ちなみに屋根上に載っている茶色いものは、屋根機器の試作の一部ですから気にしないでください。

塗装も終えて試作はここで終わり、いよいよ正式版の制作に入ります。試作を元に以下の変更点が加わります。

１）側面のルーバー形状が若干違っておりましたので修正しました。　※側面アップの写真をＳ様よりご提供いただきました。

２）正面形状をよりシャープに見せるための変更を行いました。

３）台の形状を左右0.4mmずつ短く調整しました。

４）屋根上機器がより精密になりました。

▼制作開始

全車バネ圧調整のご依頼でございます。

確かにちょっと車輪の転がりは良くないようですね。

車輪の転がりが良くなるまで調整していきます。

バネは大きく切りすぎないようにします。

転がりがだいぶ良くなりました。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

まずは、「マイクロ製 DD54 修理・調整」ですが、約２０分ほどで完了です。

さて、問題はこちらの車体の輝度アップのご依頼です。まずは現状を確認してみます。

写真で見るよりも現状はずっと暗く点灯しているのかわからない感じです。

車体床面を分解して基盤を取り出し、３倍輝度のチップLEDと抵抗値を変えて組み込んでみました。早速ボディーを被せて確認してみたものの、ほとんど明るくなった感じがしない。他にもいくつか方法を試してみましてが、ダメでした。

さて、どうすかな？。

基盤側の加工では解決しないので、ボディー上側を分解してみます。

まずは、導光材に加工を施していきます。

まずは導光材を２／３カットします。なぜかというと、砲弾型３ｍｍLEDが入るようにするためです。

断面を削って平らにします。

最後にコンパウンドで磨いて曇りを消します。

切断面も本来の透明度が戻りました。

途中過程は省略しますが、削っては確認、また削っては確認を繰り替えします。また重要なのは８度ほどLEDを傾けてユニットに固定されている点です。

このようになりました。ここまでやらないと構造上明るくなりませんでした。

基盤側ではなく、ボディー側にLEDが配置されているのがポイントです。

結果はご覧の通り、はっきり点灯しているのがわかるくらい明るくなりました。

すべての作業は完了しました。ご依頼ありがとうございました。

今回はじめての「Ｚゲージ」の制作でございます。

今回のご依頼は上記タイトルにあるインレタ貼りのご依頼でございます。

まずは、ボディーを分解します。内部のガラスパーツもすべて外しておきます。

このあと洗浄作業に入ります。ボディーをしっかり洗浄しておかないとインレタの定着が悪かったり簡単に剥がれてしまいます。デカールも同様です・・

水分をしっかりと拭き取って、そのまましばらく乾燥させます。

それではインレタを貼っていきます。インレタの難しいところは、シートを突起がある箇所をうまく避けながらいかに転写させるかですが、これについては根気よく作業するほかありません。

このあと、塗装ブースへと移動します。

インレタの上にクリアコートをかけていきます。

塗膜が厚くなりすぎないように複数回に分けて薄吹きします。こうしてインレタ表面に保護層を作ります。この作業を行っておかないとインレタは完全無防備状態となりすぐに剥がれたり傷が入ってしまいます。

完全に乾いたことを確認したのち、組み戻していきます。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

今回の作業では、ヘッド＆テールLED化とオーバーホール（M車＆先頭車）、それと２Mの同調です。

古い製品ですので、集電部は変色しています。ライトのちらつきも頻繁に発生しておりますので、すべて磨き出していきます。

続いてM車側に入ります。走行が不安定ですので、まずはオーバーホールからです。

すべての作業が完了いたしました。

H様、いつもご依頼をいただきましてありがとうございます。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

塗装前にすべてのパーツを分解

車体洗浄およびナンバー落とし

乾燥器の中で車体乾燥中！

ようやくリペイント作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

～ここからの制作過程の写真を省略

▼関東鉄道キハ2100形 ヘッド・テール点灯改造

ここから正面パーツを分割していきます。

さらにヘッドとテールを分割します。

続いて車体をスキャンして遮光パーツを作ります。

このようにヘッドとテールを完全に分けることができます。

大変長らくお待たせいたしました。すべての作業が完了いたしました。ご依頼ありがとうございました。

まずはこちらの室内灯点灯作業から先に行ってまいります。

▼江ノ電新500形・テール点灯改造

左右に赤色チップLEDを車体に固定したあと、それぞれ配線していきます。

1.0μF程度のセラミックコンデンサーをモーターに取り付けます。

点灯テストを行います。問題がなければボディー側の加工に入ります。

テールにφ0.8光ファイバーを組み込んでいきます。

▼鉄コレ 小湊鉄道ライトフル点灯改造

ヘッド・テール・室内灯のフル点灯改造のご依頼となります。

まずは、車体のパーツ構成と配置を確認してから作業工程を決めていきます。

「ヘッドライト：φ1.0／テールライト：φ0.8」それぞれ光ファイバーを埋め込んでいきます。