今回の制作は、「キヤ97系キット制作」でございます。まずはランナーから部品を切り出して分類していきます。

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▼塗装作業

各パーツの「組立->洗浄->乾燥」が終ったところで塗装作業に移っていきます。まずはサーフェイサーを吹いて下地を作ります。

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ぬるま湯でスプレー缶を温めて缶圧を上げます。

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手前が今回導入した新型です。大きな違いは出力サイズとプリント時間が大幅に短縮されたことです。

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特に水洗いレジンは２次硬化直後または自然硬化で徐々に反ってきます。

一度反ってしまうと戻すのも大変です。

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▼3Dプリント出力

反り対策としてデータに少し手を加えたものを出力してみます。

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２次硬化をおこないます。

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結果のご報告です。

うわぁ、余計ひどくなってる（涙）。

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いろいろ試行錯誤しながら徐々に反りが少なくなってきています。

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別のレジンを試してみました。

今までで一番良さそうです。問題はここからです。

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しばらくして、ご覧の通り

前回は反り返り問題でしたが、今回は自己崩壊でした。

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最終的にどうにか形になりました。

▼露光機の改良

新たにもう一台導入し全体にまんべんなく光があたるように改造します。

旧タイプには内側にアルミテープを貼っておきます。

UVランプ上下合わせ８本となりました。

点灯スイッチは１つにまとめておきます。

アクリル板をはめ込みます。

３Dプリンターから出来上がってきたばかりの状態です。このあと表面のレジンを洗い流して、いよいと新露光室へお入りになります。

結果はご覧の通りです。

今回の改修では大幅な設計の見直しを行っております。以下に見直された箇所を順次ご紹介してまいります。

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■前バージョンの記事は ▼こちら▼

・Ver 2.0 EH500-901 ※Tomix Base

・Ver 2.0 EH500-901 ※KATO Base

・Ver 1.0 EH500-901 ※KATO Base

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▼フロントフェイス

Ver2.0をベースにさらにデータの見直しを行いました。底面の厚みからライトの微妙な位置関係とサイズ、側面の角度など随所に修正が加えられました。

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▼設計データ１次側／２次側

前バージョンにおける設計データを１からすべて見直しました。写真では少々かかりにくいと思いますが、個々のパーツはすべて変更が加えられております。

まずは試作を作りながら新設計となった個々のパーツ確認を行います。

個々のパーツを確認しながらデータの微調整を行います。

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▼屋根上機器の改修

屋根につきましては、Ver2.0から形状・サイズなど大幅な修正が加えられました。

１）屋根全体の高さを約15%程度下げました。

２）雨どいがより細くなりました。

３）上部ライトの導光剤にKATO純正のパーツがそのまま使えるようになりました。

４）印刷品質向上によりエッジがしっかり再現されるようになりました。

５）前後・左右の幅が調整されました。

６）ライト周りの形状がしっかり再現されました。

７）雨よけのオフセットが均一に再現されました。

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▼Ver2.0 と 3.0の比較写真

未塗装がVer3.0でございます。

正面から見た顔の印象と屋根の高さが、大きく変わったのが写真からおわかりいただけると思います。また、側面から見た前面の張り出し0.5mm短縮させたことでより引き締まった印象を受けるスタイルへと修正されました。

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▼継ぎ目処理

各種パーツ接合部のパテ処理です。大変重要な工程となりますので、しっかりと時間をかけて処理します。

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▼この時点でいったん検証

途中でいくつか気になる点が出てきました。なかなか気付きにくい点で、そのまま進めることもできましたが、やり直すことにしました。

上記は、3Dプリントも含めすべて作り直されたパーツです。微妙なサイズの修正のため写真では判別はできませんので、以下に修正した内容を示します。

１）屋根全長を0.2mm短縮

２）後部パーツの屋根面との高さを適正化するため「0.25mm」ほど低くしました。

３）内部補強パーツの形状を変更しました。

４）レジンを台湾製のものへ変更しました。

各部パーツの継ぎ目（パテ処理）もようやく終わりました。これから塗装作業へと移っていきます。写真手前は既存の遮光ユニット（運転台）を「EH500-901 Ver3.0」へ対応させるため大幅に改造したものです。

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ようやく下処理完了です。１つ１つの工程に時間をかけている関係で、すべて完成するまでにはもう少し時間がかかりそう。

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▼これ以降の作業内容について…

• Ver2.0からの屋根上機器の改修（サイズ・形状）
• 手すりの素材を金属へ変更　※正面下の左右手すりは樹脂製
• ライトユニットの大幅な改修
• Ver2.0で一部省略されていた前方の碍子の設置
• 床下機器の可能な限りの再現
• 連結器・排障器ほかペイント　※ホース類などの取付け
• EH500-901専用ケース制作

以前制作した「EH500-901」の改修版となります。以前の記事は→こちら

今回の修正では、新たに得られた資料から修正を加えていきます。あまり大きな違いはないものの、明かり窓などの位置などが若干修正されたり細かい箇所に変更が加えられています。

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▼正面・側面データ修正

３Dプリンター設定に応じて仕上がり具合を確認

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▼屋根データ修正とプリント出力

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▼Ver 2.0用設計データ見直し

新型3Dプリンター導入に伴い従来のデータを見直し　※Ver2.0用

こちらが新しいデータになります。

ボディーの完成です。屋根機器は従来のVer1.0と同様の物を使用します。

だいぶ昔に発売されたNゲージ修理のご依頼でございます。それでは作業に入ります。

う～ん、ギアも破損してしまっていますね。

直す箇所が多すぎて、いったん組み戻すも、また分解。他にも不具合がありそうです。

まずは、EF65完了です。

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カプラーも直しておきます。

最後にギアにオイルを少量刺しておきます。

修理完了でございます。

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続いて蒸気機関車の修理です。こちらはかなり手ごわそうです。

既に多くの時間をあてておりますが、こちらの機関車の修理は難航しております。モーターはもちろん集電系もすべてダメでした。また、所々破損と変形なども見られ問題個所が多く１つ１つ解決しながら復活作業を進めております。またどこかでショートも起こしており場所の特定と対策にも苦慮しました。

ダイキャストが変形しているのか、モーターを圧迫しているようです。そこで、上部と側面を削ってサイズを整えます。

中央に配線を追加して後方へと電気を送ります。

台車固定ピンも損傷しているので、ピンバイスで穴をあけてから金属線を立てます。

ピンを瞬着で固定します。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

こちらは「TOMIX動力対応版」となります。以前制作したKATO用ボディーは取付できません。そのため、内面のパーツおよび各部パーツを新規に作り直す必要があります。

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灯り窓パーツの制作

前回はレーザーで切り出してパーツを作りましたが、今回はアクリル板(t1.0)からの削り出し

深度、切削ピッチ、FEED RATE、SPINDLE SPEEDの設定

床下機器の設計（1次側）

床下機器の設計（２次側）

「あっ！しまった」前台車と機器とのスペースをとってませんでした。これでは台車と機器が干渉してしまいます。データを修正して再度３Ｄプリントし直しです。

修正後の床下機器です。

レジンを水で洗い流します。

今度はぴったり収まりました。

▼最終組み立て

今回の対象車体は「JR北海道キハ54形500番台／JRキハ150形0番台／JRキハ150形100番台」になります。

前回制作を行いましたGMのライトユニットとライト形状および配置が異なるため、すべて新規で作り直す必要があります。また、キハ150形においてはヘッドライトの点灯がさらに２つ増えるほか、テールは中央が赤く点灯する車体であるためユニット構造が少々難しくなります。

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▼キハ150形0番台／100番台

▼ライトユニット設計

まずはライトの導光材を３Dプリンターで作るための設計を行います。

大変長らくお待たせいたしました。すべての作業が完了いたしました。ご依頼ありがとうございました。

まずは、9600形の修理です。テンダーから機関車側へのドライブシャフトが抜け落ちてしまっています。

モータは回転しています。

単にシャフトを戻してもすぐに外れてしまいますので、原因を突き止めます。

ソケットの位置を3mmほど前方へ移動させてシャフトが抜けないように調整を行います。

最後に車輪の磨きを行います。

作業完了でございます。

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続いてCタンクです。こちらはまったく動きません。

まずは、車輪をピカピカに磨き出します。

前回のCタンクでの修理もそうでしたが、集電構造にやや問題をかかえており今回もそのケースです。

まずは内部の汚れをクリーナーで洗浄します。※参（内部にたまった汚れを溶かした写真）

車輪がやたらを重い。またシャフトが2本がずれておりたまにロッドと干渉するようです。分解と調整を何度か繰り返し、ようやく車輪が回転するようになりました。その他にもいくつか問題個所がありましたが、１つ１つ問題を取り除いていきました。

最後にボディーを被せて走行テストを確認して作業は完了です。ご依頼ありがとうございました。今回の修理作業では途中で「なるほど～」と思える場面がなんどかあり勉強になった作業でもありました。

まずは、旧ロットからの室内灯取付と正面「ヘッド・テール・マーク」LED加工からです。

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続いて別のロットへの室内灯の取付けですが、先頭車意外の中間車すべてに集電板が入ってない？さて、どうすかな．．．

いったん保留して先に幌の取付けから行うことに．．．

幌もそのまま取付けできないようです。まずは、出っ張りをすべて切り落としてから、カッターで１つ１つ平らに慣らします。もともとこの製品に取付けするようにはできておらず、固定の際に中心位置で固定されず左右に滑ってしまいます。そこで幌の上部に少量のゴム系接着剤で先に仮止めを行ってから、流し込み接着剤でしっかりと固定します。

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基本的に旧製品への室内灯の取付けはここまで分解しないと取付できません。また、メーカー純正でない室内灯については、切ったり曲げたり削ったりと、なんらかの加工が必要な場合が少なくありません。

TNカプラー取付け加工

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トイレタンク加工と取付

すべての作業が完了しました。ご依頼ありがとうございました。

このタイプの構造は、LED加工する上で最も加工に時間がかかる構造の１つです。一般的な基盤では２個の電球をLEDへ交換すれば済みますが、この時代のマイクロ基盤は計５個もついてます。

このスペースにすべて詰め込まなくてはならず、何度かやり直す羽目に．．わずかでも出っ張りがあると蓋が閉まりません。

フラット型電球色LEDへの交換完了

中央の白色LED点灯用にブリッジダイオードをユニット後方に取り付けております。

初めて自分でLED加工に挑戦してみようとお考えの方は、まずはシンプルな基盤で練習してからが良いでしょう。いきなりこの基盤では挫折してしまうかもしれません。

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さて、お次はこちらの車両ですが、内部構造は上記と同じですが、違いはLED用の回路となっている点です。

途中過程は省略します。

作業完了でございます。

屋根の設計です。EH500 900番台では屋根が特徴的です。

まずは３Ｄプリンターでテスト出力を行います。

正面と側面の立ち上がり具合を確認します。

試作から修正箇所を確認しデータに反映させたのち再度パーツの切り出しを行います。写真では確認しずらいですが、随所に修正が加えられています。また、手すりやドアノブなど正式な出力用として追加しました。

イメージ通りになるまで修正を繰り返します。Ｎスケールともなると0.1ミリ違うだけで見た目の印象が変わってしまいます。

▼正面の制作

もっとも重要な顔つきですが、ライトの傾き・大きさ・エッジなどを微妙に調整しながら徐々にイメージ通りになるまで修正を加えていきます。

▼続いて車体内面のパーツを作ります。ボディーの強度を増す効果と被せた時にぐらつきが出ないようにぴったり閉まるように寸法を調整します。

内側に貼り付けます。

ぐらつきもなくピッタリ収まりました。

側面のモールドは、レーザー出力を０．３％程度アップしてより強調させています。

さらに屋根面を前側に0.2mm程度出して上からの視点で窓上の輪郭がしっかりでるように修正しました。

さて、正面の顔はすでに数日時間を費やしております。特にＮの場合は単純にスケールダウンすればよいわけでもなく、強調させる箇所は若干のアレンジが必要です。試作をいくつか作りながら現物合わせを繰り返します。

ようやくＮスケールでの９０１らしい顔の仕上がりとなりました。特に重視したのが下の写真のアングルからの車体の見え方です。

奥1次側と手前2次側の設計が終わりました。細かな箇所の調整にやや時間がかかってしまいました。

屋根上機器の設計も終わり出力後に屋根機器を配置していきます。デカール・データにつきましても出来上がりました。ちなみに屋根上に載っている茶色いものは、屋根機器の試作の一部ですから気にしないでください。

塗装も終えて試作はここで終わり、いよいよ正式版の制作に入ります。試作を元に以下の変更点が加わります。

１）側面のルーバー形状が若干違っておりましたので修正しました。　※側面アップの写真をＳ様よりご提供いただきました。

２）正面形状をよりシャープに見せるための変更を行いました。

３）台の形状を左右0.4mmずつ短く調整しました。

４）屋根上機器がより精密になりました。

▼制作開始

全車バネ圧調整のご依頼でございます。

確かにちょっと車輪の転がりは良くないようですね。

車輪の転がりが良くなるまで調整していきます。

バネは大きく切りすぎないようにします。

転がりがだいぶ良くなりました。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

まずは、「マイクロ製 DD54 修理・調整」ですが、約２０分ほどで完了です。

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さて、問題はこちらの車体の輝度アップのご依頼です。まずは現状を確認してみます。

写真で見るよりも現状はずっと暗く点灯しているのかわからない感じです。

車体床面を分解して基盤を取り出し、３倍輝度のチップLEDと抵抗値を変えて組み込んでみました。早速ボディーを被せて確認してみたものの、ほとんど明るくなった感じがしない。他にもいくつか方法を試してみましてが、ダメでした。

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さて、どうすかな？。

基盤側の加工では解決しないので、ボディー上側を分解してみます。

まずは、導光材に加工を施していきます。

まずは導光材を２／３カットします。なぜかというと、砲弾型３ｍｍLEDが入るようにするためです。

断面を削って平らにします。

最後にコンパウンドで磨いて曇りを消します。

切断面も本来の透明度が戻りました。

途中過程は省略しますが、削っては確認、また削っては確認を繰り替えします。また重要なのは８度ほどLEDを傾けてユニットに固定されている点です。

このようになりました。ここまでやらないと構造上明るくなりませんでした。

基盤側ではなく、ボディー側にLEDが配置されているのがポイントです。

結果はご覧の通り、はっきり点灯しているのがわかるくらい明るくなりました。

すべての作業は完了しました。ご依頼ありがとうございました。

今回はじめての「Ｚゲージ」の制作でございます。

今回のご依頼は上記タイトルにあるインレタ貼りのご依頼でございます。

まずは、ボディーを分解します。内部のガラスパーツもすべて外しておきます。

このあと洗浄作業に入ります。ボディーをしっかり洗浄しておかないとインレタの定着が悪かったり簡単に剥がれてしまいます。デカールも同様です・・

水分をしっかりと拭き取って、そのまましばらく乾燥させます。

それではインレタを貼っていきます。インレタの難しいところは、シートを突起がある箇所をうまく避けながらいかに転写させるかですが、これについては根気よく作業するほかありません。

このあと、塗装ブースへと移動します。

インレタの上にクリアコートをかけていきます。

塗膜が厚くなりすぎないように複数回に分けて薄吹きします。こうしてインレタ表面に保護層を作ります。この作業を行っておかないとインレタは完全無防備状態となりすぐに剥がれたり傷が入ってしまいます。

完全に乾いたことを確認したのち、組み戻していきます。

作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

今回の作業では、ヘッド＆テールLED化とオーバーホール（M車＆先頭車）、それと２Mの同調です。

古い製品ですので、集電部は変色しています。ライトのちらつきも頻繁に発生しておりますので、すべて磨き出していきます。

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続いてM車側に入ります。走行が不安定ですので、まずはオーバーホールからです。

すべての作業が完了いたしました。

H様、いつもご依頼をいただきましてありがとうございます。

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作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

塗装前にすべてのパーツを分解

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車体洗浄およびナンバー落とし

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乾燥器の中で車体乾燥中！

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ようやくリペイント作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

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～ここからの制作過程の写真を省略

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▼関東鉄道キハ2100形 ヘッド・テール点灯改造

ここから正面パーツを分割していきます。

さらにヘッドとテールを分割します。

続いて車体をスキャンして遮光パーツを作ります。

このようにヘッドとテールを完全に分けることができます。

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大変長らくお待たせいたしました。すべての作業が完了いたしました。ご依頼ありがとうございました。

まずはこちらの室内灯点灯作業から先に行ってまいります。

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▼江ノ電新500形・テール点灯改造

左右に赤色チップLEDを車体に固定したあと、それぞれ配線していきます。

1.0μF程度のセラミックコンデンサーをモーターに取り付けます。

点灯テストを行います。問題がなければボディー側の加工に入ります。

テールにφ0.8光ファイバーを組み込んでいきます。

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▼鉄コレ 小湊鉄道ライトフル点灯改造

ヘッド・テール・室内灯のフル点灯改造のご依頼となります。

まずは、車体のパーツ構成と配置を確認してから作業工程を決めていきます。

「ヘッドライト：φ1.0／テールライト：φ0.8」それぞれ光ファイバーを埋め込んでいきます。

電球から高輝度電球色LEDへの交換作業でございます。

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▼ライト修理

まずはこちらの機関車から作業に入ります。ライトが点かないとのことです。

電球のフィラメント切れというよりも破裂してました。

高輝度タイプの電球色LEDに付け替えます。

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▼中間台車脱落修理

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▼テンダー内部のダイキャスト膨張による対処

ダイキャストが変形膨張しています。

金やすりで削って形を整えていきます。

膨れ上がっていたダイキャストがすっぽりと収まるサイズとなりました。

以前は盛り上がっていましたが、ぴったりとはまるようになりました。

車輪もすべて磨き出しを行いました。

スムーズに走行ができるようになりました。

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▼機関車修理①

「ん？車輪がすべってる」

さらに分解してみる

車輪の差込口に亀裂が入ってます。

左右のギア共に亀裂が入ってますね。一度亀裂の入ったプラギアは使えませんので作り直すしかありません。交換パーツの入手が難しい車体ではギア破損は修理対応が難しいケースの１つです。

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▼機関車修理②

まずは車輪をすべて磨き出しを行います。

こちらの機関車も走行不良の原因は根が深そうです。簡単な故障という訳ではなさそうですね。上記の機関車同様に車輪をはめ込む箇所に亀裂が入っています。

「う～ん、困ったな～」こちらの車体も上記の機関車同様にギア破損しています。車輪が手でくるくる回ってしまう状況ですね。

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上記２台の機関車については、修理にどれほどの時間がかかるか予測ができないため、ばらした状態で一旦ケースに保管して、先に残りの車体の修理を進めていきます。

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▼機関車ボディーツメ折れ補修

上記の２台の機関車はいったん保留して残りの機関車の修理を先に行います。いったん折れてしまったツメは補修してもまたすぎに折れてしまいますので、ボディーが外れないように別の対策を施します。

両側の残ったひっかけ部分をすべてカットします。

ん？この車体もまったく動かないですね。試しにギアを手で回してみると非常に重くモーターも固着している感じです。車輪も焼き付いている感じで電気を通す感じではないです。

内も外も真っ黒です。

まずは集電箇所をすべて磨きだします。車輪もご覧の通りピカピカになりました。

モーター内部でコミュに固着しているので単体で慣らしを行ったあとに、車体側のギア固着部分もすべて取り除きます。

上記の作業を何度か繰り返し行い、ようやく安定して走行できるまでになりました。

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▼修理再開

まずは、小さい方の機関車からです。破損したギアを新規に作り直すため設計します。

このあと３Dプリンターで出力するわけですが、恐らく１度ではうまくいかないと思いますので、出力と修正を何度か繰り返すことになりそうです。

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最後には手作業で１つ１つピッチを針ヤスリで削っては確認を何度も繰り返しております。

ようやく抵抗なくスムーズに回る自作ギアの完成です。

既に泥沼にはまっている感じですね。この車両だけでも既にまる２日以上調整と確認を繰り返していますが、どうもうまくいきません。モーター自体もトルク感がなく、非常に弱いです。モーターも１度分解してオーバーホールした方がよさそうですね。まだもう少し時間はかかりそうですね。

かなり微妙な調整が幾度となく続きましたが、ようやく動くようになりました。あとは５～１０分程度の連続走行テストを行って作業は完了です。

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こちらの機関車もどうにか走行できるまでになりましたが、可能な範囲でのご対応となったことから、走行における不安点感はまだまだあります。この機関車は今まで修理を受けた中で最も難航した作業となりました。

まずは、「ロイマニテール点灯改造」から始めることにします。

ご要望により逆側も点灯可能となりました。

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ライトに光ファイバーを入れてから、切断し断面をドーム状に加工。そのあと裏面からクリアーオレンジで着色。

ヘッドライトの部分はオレンジに着色後に遮光します。

大変お待たせしました。すべての作業が完了いたしました。ご依頼ありがとうございました。

今回ご要望により、ちらつき防止回路が付いた室内灯を組み込んでいきます。

とりあえず、どれだけの効果があるのか組み込んでみましたが、ほとんど効果は見られませんでした。そこで２両１組としたユニット構成として改造する方向で作業をすすめていきます。

２両を１ユニット化することで、集電の安定化により大幅な改善がみられました。

かなり大幅に改造しましたので、かなり時間がかかりましたが、全車両作業は完了です。

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次に「列車無線アンテナ周辺の接着剤跡をどうにかできないかな」とのご相談です。写真でみるよりもかなり周辺に広がって盛り上がってしまっている感じです。

「MORELER’s TOP Compound」を使います。このコンパウンドは少々扱いに注意が必要です。慣れない方はより状況を悪化させかねないので、ご注意くださいね。

よいころ合いでやめます。これ以上やると下地が出てしまいますので、このあたりは長年の経験です。

はい、このようにきれいになりました。

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その他、すべての作業が完了いたしました。

大変お待たせいたしました。早速作業に入らせていただきます。今回のご依頼は、ヘッド・テール点灯加工および室内灯（持ち込み）のお取付けでございます。

まずは分解してどのような手順で進めていくか決めます。

まずはM車側の組込みが終りました。

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大変お待たせいたしました。作業が完了いたしました。ご依頼ありがとうございました。

発売予定：2021年09月初旬／予価：1,980円(税込)/個 ※デカール別売・未塗装キット・少量生産

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▼基本設計

▼スライスデータの生成

さて、お次は「マイクロ 283系M車」の修理依頼でございます。それでは早速分解していきます。

内部のオーバーホールを行います。

台車固定枠（プラパーツ）が盛り上がっており集電板に届いておりませんでしたので、こちらも対策を施しておきます。

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集電板も黒ずんでおりましたので、磨き出しを行っていきます。磨いた箇所とそうでない箇所の違いが上記写真よりご確認いただけます。

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作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。

今回は、ポポンさんの「東武鉄道500系」のカプラー加工となります。中間のアーノルドカプラーからの別カプラーへの加工となります。

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まずは「TOMIX TNカプラー」をそのまま装着したところ長さが足りません。そこで、前方にカプラーを押し出して固定するも、今度はボディー上に干渉してしまう問題が発生。それを解決するため、1mmのかさ上げを行い解決できたものの、台車がTNカプラーに干渉してしまう。TNと底上げした部品をＶ字型にカットして問題解決。ほっと安心したのもつかの間、スカートを大幅にカットしないと取付不能。前面のフォルムを崩してしまう恐れがあるため、この方法での取り付けは断念。久々にカプラーで悪戦苦闘。

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別の加工方法に変更しました。できるだけフォルムを崩すことなく、既存のパーツを使い、TNカプラーとアーノルドカプラーを合体させてTノルドカプラーなるものを作りました。

結果、このようになります。

まったく動く気配がないとのことです。

集電板は黒く変色しています。

モーター直結でも動きません。

まずは一通り接点の磨き出しを行い、モーターにつきましては、ブラシの慣らしをしばらく行い無事復活でござます。

こちらの機関車に組み込まれているモーター修理となります。

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まずは設計からです。

出力設定を少しずつ変えるなどして約３０個ほど作りましたが、すべて失敗しました。一見きれいに出力されたように見えますが、変形や反りが目立ち使い物になりませんでした。再度、対策を考えてみます。

当初は２日程度で終わると考えられていた作業でしたが、泥沼にはまる結果となってしまいました。結局この時点で４日を費やすことに。

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機械の性能限界についてはいたしかたないので、設計データと出力設定をさらに詰めていき対策を講じます。

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大幅に改良がくわえられたデータがこちら

どうにか使い物になりそうなレベルの物ができました。

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作業完了でございます。ご依頼ありがとうございました。